Integrated Digitization

FAMOT DIGITAL - DURCHGÄNGIGE DIGITALISIERUNG DER WERTSCHÖPFUNGSKETTE

DMG MORI unterstützt seine Kunden mit End-to-End-Lösungen bei ihrer Digitalisierung. Wie sich eine solche Transformation konkret umsetzen lässt, erarbeitet und erlebt DMG MORI derzeit im Werk der Tochtergesellschaft FAMOT Pleszew Sp. z o. o. in Polen. Als Zukunftsprojekt mit Modellcharakter wird dort aktuell die gesamte Wertschöpfungskette mit modularen Produkten und Services von ISTOS, DMG MORI Software Solutions und WERKBLiQ durchgängig digitalisiert. Zum Grand Opening am 8. Oktober soll das Ergebnis dem Fachpublikum vorgestellt werden.

1877 gegründet, ist die FAMOT Pleszew Sp. z o. o. mit ihren rund 700 Mitarbeitern einer der traditionsreichsten Standorte von DMG MORI. Mit der erweiterten Gesamtfläche von 50.000 m², davon 21.000 m² Produktions- und Montagefläche, wird FAMOT auch zu einem der größten Produktionswerke. Und es wird das erste Produktionswerk von DMG MORI sein, das über alle Wertschöpfungsebenen hinweg durchgängig digital agieren wird. Damit markiert das erneuerte FAMOT Werk einen Meilenstein für die gesamte Unternehmensgruppe – mit einem beispielhaften Charakter auch für die Kunden und Lieferanten von DMG MORI.

Bis 2020 soll die Kapazität bei FAMOT auf mehr als 2.000 Dreh- und Fräsmaschinen der CLX-, CMX V- und CMX U-Baureihen verdoppelt werden – neben weiteren 2.000 Rumpfmaschinen.

Flexibler Mix aus mechanischer Auftragsfertigung und eigenem Bedarf

Neben den am Standort entwickelten und produzierten Dreh- und Fräsmaschinen der CLX-, CMX V- und CMX U-Baureihen sowie eigens entwickelten Automationslösungen, zählt die Zerspanung zu den elementaren Säulen des Erfolges. „Über den eigenen Bedarf hinaus fungiert unsere mechanische Fertigung in Pleszew auch als spanender Dienstleister für den DMG MORI Produktionsverbund“, erläutert Geschäftsführer Dr. Michael Budt.

Kapazität verdoppeln bis 2020

Zirka 50 Werkzeugmaschinen, der größte Teil aus der eigenen „DMG MORI Familie“, laufen derzeit vernetzt rund um die Uhr, um den enormen Bedarf sicherzustellen. Unter anderem verlassen aktuell mehr als 1.200 vorproduzierte Rumpfmaschinen sowie Hunderte Sätze an Baugruppen und Komponenten das Werk in Richtung der Schwestergesellschaften DECKEL MAHO Pfronten, DECKEL MAHO Seebach, GILDEMEISTER Drehmaschinen in Bielefeld und anderer Konzernstandorte.

Und der Bedarf wächst: Bis 2020 soll die Kapazität des FAMOT-Werkes auf mehr als 2.000 eigene Werkzeugmaschinen und zusätzlich rund 2.000 Rumpfmaschinen nahezu verdoppelt werden. Dazu wird DMG MORI bis Ende 2018 rund 60 Mio. Euro in die Erneuerung und Erweiterung des Standortes in Polen investieren. Weitere 20 Mio. Euro sind für zukünftige Automatisierungsprojekte bereits budgetiert.

Digitale Zeitenwende

Ein bedeutender Teil des FAMOT Zukunftsprojektes ist die Digitalisierung der gesamten Wertschöpfungskette. „Wir fügen digital zusammen, was zusammengehört“, unterstreicht Geschäftsführer Zbigniew Nadstawski. Insbesondere verweist er in dem Zusammenhang auf die Anbindung an die ITInfrastruktur von DMG MORI. Parallel mussten alle Wertschöpfungsebenen mitsamt den innerbetrieblichen Abläufen, Systemen und (gesteuerten und manuellen) Prozessschritten durchgängig vernetzt werden: vom Auftragseingang im Vertrieb bis zum Instandhaltungsmanagement. Und von der ganzheitlichen Produktionsplanung bis zur hauseigenen MDE / BDE-Software für das Monitoring elementarer Kennzahlen.

„Und vor allem musste auch das Personal digital fit gemacht werden“, wie Zbigniew Nadstawski unterstreicht. Für die Geschäftsführung sind die Menschen die Basis, um solch eine Mammutaufgabe überhaupt zum Erfolg führen zu können. „Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind elementar für den Erfolg der Digitalisierung“, ist man überzeugt. Erklärte Ziele sind effiziente, schnelle und sichere Produktionsprozesse sowie insgesamt eine nachhaltige Steigerung von Produktivität, Qualität, Transparenz und Reaktionsvermögen. Im Pflichtenheft standen ebenso die Forderung, bestehende Insellösungen sowie neue Softwaresysteme zu einem durchgängig agilen Produktionsnetzwerk zu verbinden.

Digitale Planungslösungen von ISTOS

Auf dem Weg dorthin vertraut FAMOT auf die Kompetenz der digitalen Konzerngeschwister. Dazu gehören DMG MORI Software Solutions (insbesondere mit ihrem CELOS Portfolio) und WERKBLiQ (mit ihrer web-basierten Instandhaltungs- und Service-Plattform). Und dazu gehört insbesondere die ISTOS GmbH mit ihren modularen Applikationen für die durchgängige Produktionsplanung.

Alle Einheiten des Systems (wie Auftragsverwaltung, Betriebsdatenerfassung oder Stammdatenmanagement) agieren dabei einerseits autonom, andererseits sind sie über den sogenannten SERVICE BUS verbunden. Dieser übernimmt die Funktion eines Vermittlers, über den alle angeschlossenen Anwendungen auf einem einheitlichen Datensatz aufsetzen und bidirektional kommunizieren.

Neuausrichtung der Produktion auf Knopfdruck

Die Konnektivität aller Maschinen, Systeme und Arbeitsschritte war teils intern bereits gelöst oder wird durch den neuen IoTconnector sichergestellt.

„Die resultierende Transparenz und Effizienz über die gesamte Wertschöpfungskette ist beeindruckend“, lobt Nadstawski. So seien Statusmeldungen zu einem Auftrag bis hinunter zur Maschine oder zur Montagestation jederzeit auf Knopfdruck verfügbar.

Am konkreten Szenario beschreibt er: „Droht sich beispielsweise ein wichtiger Auslieferungstermin zu verzögern oder verspätet sich eine zeitkritische Komponentenlieferung, wird dies im PRODUCTION COCKPIT in Echtzeit angezeigt. Sogleich können wir im PRODUCTION PLANNING Modul verschiedene Planungsvarianten gegen begrenzte Kapazitäten und mit verschiedenen Prioritäten durchspielen. Die beste Alternativlösung lässt sich dann anschließend über die ganze Prozesskette hinweg quasi auf Knopfdruck einsteuern.“

„Die dazu nötige Konnektivität aller Maschinen, Systeme und Arbeitsschritte war teils intern bereits gelöst oder wurde durch den neuen IoTconnector sichergestellt“, ergänzt Dr. Budt ein entscheidendes Kriterium: „Die Bestandsanlagen sind ohnehin über das bestehende MDE / BDE ins Netzwerk integriert. Wo möglich und nötig, kommt darüber hinaus der IoTconnector zum Einsatz.“

Neben dem Datenaustausch bietet das Interface den NETservice, die SERVICEcamera für die visuelle Unterstützung eines Remote-Serviceeinsatzes sowie den CELOS MESSENGER als grundlegenden Einstieg in die Überwachung und statistische Auswertung des Maschinenzustands. Manuelle Arbeitsstationen sind darüber hinaus über teils mobile Eingabeterminals in den Daten- und Planungskreislauf integriert.

CELOS - DIGITAL MONITORING

MIT MONITORING PROZESSE GANZHEITLICH UND NACHHALTIG OPTIMIEREN

„Digital Monitoring ist ein idealer Einstieg in die digitale Transformation!“ Dr. Holger Rudzio, Geschäftsführer der DMG MORI Software Solutions, ist davon überzeugt, dass digitale Transparenz sowohl die Planungssicherheit erhöht, als auch die Produktivität von Unternehmen steigert. So ermöglichen die CELOS Apps MESSENGER, CONDITION ANALYZER und PERFORMANCE MONITOR eine durchgängige digitale Analyse des Produktionsprozesses und ebnen somit den Weg zu neuen Zukunftsfeldern wie Predictive Maintenance.

Der CELOS MESSENGER visualisiert zentral den aktuellen Status eines Maschinenparks und kann maschinenspezifische Informationen, wie Betriebszustand, das aktuelle NC-Programm oder den Werkstückzähler auf mobilen Endgeräten darstellen.

Dadurch lassen sich Stillstände reduzieren und die Produktivität steigt. Zudem lässt sich mit den Informationen zu Maschinenlaufzeiten, Stillständen und Störungen die Wirtschaftlichkeit von Aufträgen ermitteln. Parallel visualisiert und analysiert der CELOS CONDITION ANALYZER komponentenbasiert den Zustand der Maschine anhand von Sensordaten. Hierdurch lässt sich beispielsweise eine vorbeugende Wartung unterstützen.

Der CELOS PERFORMANCE MONITOR schließlich ermöglicht die Erfassung, Analyse und Visualisierung der Gesamtanlageneffektivität unter Berücksichtigung der Maschinenverfügbarkeit und Bauteilqualität. Das sei allesamt wertvoll zu wissen, so Dr. Rudzio.

Der weitaus größere Wert erschließt sich jedoch aus der Gesamtheit der Erkenntnisse. So kann beispielsweise eine Ramp-up Kurve von Neumaschinen bewertet und der Nutzen von ergänzenden digitalen Produkten (wie den DMG MORI CAM-Systemen) quantifiziert werden. In jedem Fall werde so aus Information Wissen. Und aus dem Wissen lassen sich Abläufe und Prozesse ganzheitlich und nachhaltig optimieren.

INTEGRATED DIGITIZATION

Durchgängige Digitalisierung von der Planung und Arbeitsvorbereitung über die Produktion bis zum Monitoring und Service.

DMG MORI ist Wegbereiter der Digitalisierung im Werkzeugmaschinenbau. Unter dem Schlagwort Integrated Digitization präsentiert der Technologieführer mit CELOS Version 5 einen schrittweisen Einstieg in die vernetzte Produktion. Mit 27 CELOS Apps werden zahlreiche hochmoderne und intuitive Lösungen für mehr Effizienz entlang der gesamten Wertschöpfungskette angeboten. Dieser „digitale Werkzeugkasten“ ermöglicht sowohl kleineren Betrieben einen einfachen und harmonischen Einstieg in die Digitalisierung, als auch großen Unternehmen modulare Lösungen. Alle bereits ausgelieferten CELOS Maschinen können durch einen DMG MORI Service Techniker ein CELOS Upgrade erhalten. Damit bietet DMG MORI eine durchgängige Digitalisierungsstrategie für den gesamten Fertigungsbereich.

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