Zerspanen
Highlights
- Integriert neue Bearbeitungsprozesse
- Erweitert die Maschinenfähigkeit
- Vereinfachung komplizierter Programmieraufgaben
Flachschleifen
- Technologieintegration Flachschleifen auf Standardmaschinen für beste Oberflächenergebnisse
- Möglichkeit zur Geradheitskompensation durch Definition von Stützpunkten
- Körperschallunterstützes Anfahren im Zyklus
- AKZ-Düseneinheit für bestmögliche Spülung des Schleifspalts optional verfügbar
Highlights
Kundennutzen
Bearbeitungsstrategien
- Programmierunterstützte Schleifzyklen mit bis zu 34 möglichen Eingabeparameter für einfaches Programmieren
- Komplettbearbeitung in nur einer Aufspannung möglich
Angetriebene Abrichteinheit inkl. Abrichtzyklen (optional)
Schleifen
Drehen
- Drehen, Fräsen und Schleifen in einer Aufspannung
- Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen sowie Abrichtzyklen
- Körperschall-Sensorik zum Anfahren und Abrichten
- Vollintegrierte Messzange für relative und absolute LIVE-Messung – Hauptzeitparallel
Fräsen
- Beste Oberflächenqualität durch Integration der Schleiftechnologie
- Schleifzyklen für Innen-, Außen- und Planschleifen sowie Abrichtzyklen
- Körperschallsensorik zum Anfahren und Abrichten
- 1.300 l Kühlmittelanlage mit integriertem Zentrifugalfilter für die Filtrierung bis zu einer Partikelfeinheit von > 10 μm
- AKZ-Düseneinheit optional verfügbar für bestmögliche Spülung des Schleifspalts
Highlights
Drehen Kundennutzen
- Erweiterung der technologischen Grenzen der CTX TC
- Oberflächengenauigkeit < 0,4 μm
- Rundheit < 5 μm
- Qualität IT5 bei ø > 30 mm
Links : Aussenrund-, Innenrund- und Planschleifen Schleifen mit Gerade- / Winkel- oder Topfscheibe / Rechts: Abrichten von Gerade-, Winkel- oder Topfscheiben einfach visualisiert
Fräsen Kundennutzen
- Oberflächengenauigkeit < 0,4 μm
- Rundheit < 5 μm
- Qualität 5 für ø < 120 mm
- Qualität 4 für ø > 120 mm
Links : Planschleifen spiralförmig, 2) Planschleifen Oszillierend / Rechts : Längsschleifen
Efficient Production Package
- Lösungen für den sicheren Prozess und für den effizienten Einsatz von wichtigen Bearbeitungsschritten
- Anwendungen: Kegelreinigung, Werkzeugdatenüberwachung, sichere Rückzugsbewegung, Gewindebohren, Tieflochbohren, Außengewinde- und Zapfenfräsen, Innengewinde- und Kreisfräsen, Rückwärtssenkzyklus
- 12 gespeicherte Bearbeitungsstrategien für Abspanen, Tieflochbohren, Taschenfräsen, …*
Highlights
Kundennutzen
- Laufzeitoptimierung durch individuelle Anwendung
- Sicheres Freifahren nach Programmabbruch
- Werkzeugdaten Überwachung
Links : Eingabemaske für Universalzyklus Taschenfräsen / Rechts : Eingabemaske für Gewindebohrzyklus
Polygon / Oval Fräsen
- Fräsen von ovalen und polygonalen Geometrien
- Bearbeitung von exzentrischen stirnseitigen Polygonen möglich
- Einfache Anwahl geeigneter Bearbeitungsstrategien
Highlights
Kundennutzen
- Einfache parametrische Definition der Welle-Nabe Verbindung nach DIN 32711 and DIN 32712
- Ermögliche die Bearbeitung von kleinen Werkstücken oder welche aus langspanenden Materialen. Die Perfekte Ergänzung zum Polygon / Oval Drehen.
Links: Auswahl der Bearbeitungsstrategie; Rechts: Parametrische Definition der Geometrie an Dreh-Fräsmaschinen sowie Fräs-Drehmaschinen
gearSKIVING 2.0
- Gerade und schräge Außen- oder Innenstirnräder und Keilwellenverzahnungen
- Pfeil-Verzahnung mit Zahnversatz an Dreh-Fräsmaschinen*
- Ballige Verzahnung durch mathematische Transformation der 6. virtuellen Achse* an TC-Maschinen
*an CTX TC mit Gegenspindel
Highlights
Kundennutzen
- Innenverzahnung ohne Winkelkopf möglich.
- kurze Bearbeitungszeiten, 10 x schneller als stoßen.
- Synchronisation und Werkzeugweg vom Zyklus gesteuert
Links : Innenverzahnung / Rechts : Außenverzahnung
DMG MORI gearMILL
Produktive Komplettbearbeitung
Kostengünstige Verzahnung auf Standardmaschinen mit Standardwerkzeugen
Flexibel für unterschiedliche Verzahnungen
Qualitätsprüfung im Prozess
Highlights
Kundennutzen
- Programmerstellung auf Basis von Rohteilzeichnungen und Verzahnungsdaten
- Rotatorische Ausrichtung nach Wärmebehandlung
- Schnittstelle für Koordinatenmessgerät (Klingenberg, Leitz, Zeiss)
Links : Eingabe der Verzahnungsparameter für die Geometrieberechnung eines Stirnrades / Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens
Interpolationsdrehen 2.0 – Dreh-Stechzyklus
- Kreisförmige Bewegung der Werkzeugschneide, wobei die Orientierung der Schneide immer auf das Zentrum des Kreises gerichtet ist
- Möglich für Außen- und Innenbearbeitung
- Synchronisation und Werkzeugweg vom Zyklus gesteuert
- NEU: in der Version 2.0 komplexe Drehkonturen möglich (zur Zeit nur an der DMU 50 verfügbar, weitere Maschinentypen folgen) Kundennutzen
Highlights
Kundennutzen
- Einfache Herstellung von Dichtflächen, die nicht gefräst werden dürfen
- Komplette Bauteilbearbeitung in einer Aufspannung möglich
- Reduzierte Investitionskosten für Werkzeuge
User Interface – Dreh-Fräsen
User Interface – Fräsen und Fräs-Drehen
Außermittige Dreh- und Fräsbearbeitung
- Überlagerung der Drehbewegung durch zusätzliche X- und Y-Hübe
- Anwendbar für Dreh- und Fräsbearbeitung
Highlights
Kundennutzen
- Exzentrische Geometrien einfach herstellbar
- Exakte Achskopplung und Synchronisation im Hintergrund
Links : Eingabe der Parameter für die Position des außermittigen Werkstückbereiches / Rechts : Grafische Darstellung der Position innerhalb des Werkstückes
gearSHAPING
- Für geraden Außen- und Innenverzahnungen mit Schulter (Störkonturen)
- Verzahnungsmodule zwischen 0,3 – 1,5 mit Qualität 8 nach DIN 3961
- Bis Modul 2 an CTX gamma TC*
*Qualität und Bearbeitungszeit abhängig vom Werkzeug und Bauteil
Highlights
Kundennutzen
- Hohe Flexibilität bei der Herstellung von Verzahnungen, wo andere Verfahren wie Wälzschälen oder Wälzfräsen geometrisch bedingt nicht einsetzbar sind
- Klare strukturierte Eingabemasken für eine einfache Prozesseinstellung
Links : Parametrische Eingabemaske der Außenverzahnung / Rechts : Parametrische Eingabemaske der Innenverzahnung
gearHOBBING
- Programmierung der Verzahnungsparameter über Dialogeingabe
- Gerad-, Schräg-, Bogenverzahnung und Schneckenräder möglich
- Wälzfräser und Scheibenfräser einsetzbar
- Maximierung der Werkzeugstandzeiten durch „Shiften“ des Fräsers
- Erreichbare Qualität ≤ DIN 7
Highlights
Kundennutzen
- Zahnprofilmodifikationen einfach beherrschbar
- Einsatz nachgeschliffener Werkzeuge berücksichtigen
- Fehlervermeidung durch Monitoring (z. B. falscher Achskreuzwinkel oder falsche Drehzahl, bzw. Drehrichtung)
Links :Dialoggestützte Eingabe aller notwendigen Verzahnungsdaten / Rechts : Eingabe der Verzahnungsparameter für Einzelzahnbzw. Einzelnutfräsen