Wettbewerbsfähig dank Automation und Komplettbearbeitung
TITAN ist die Produktmarke der 1842 gegründeten Lenzen Gruppe. Das Familienunternehmen in fünfter Generation wird von Alleingesellschafter Peter Wilhelm Lenzen geführt und zählt 350 Angestellte an drei deutschen Produktionsstandorten und bei weiteren Vertriebsgesellschaften im Ausland.
Sie gehört zu den führenden Anbietern in der Umreifungsbranche. Das Leistungsspektrum umfasst die Herstellung und den Vertrieb von hochwertigen Umreifungslösungen für Kunden aller Branchen, darunter die Stahl- / Metall-, Baustoff- und Holzindustrie. Von Um-reifungsbändern über Handgeräte und Aggregate bis hin zu Sondermaschinen produziert die Lenzen Gruppe als Solution Provider die komplette Bandbreite an Umreifungsmaterial und -maschinen. Die Konstruktion, Fertigung und finale Abnahme der Sondermaschinen erfolgen bei der TITAN Umreifungstechnik GmbH & Co. KG in Schwelm. Um die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts zu sichern, setzt das Unter-nehmen auf moderne Fertigungskonzepte und vollautomatische mannlose Schichten. Ein solcher Schritt war 2024 die Investition in drei automatisierte Fertigungslösungen von DMG MORI. Zwei NHX 5000 3. Generation arbeiten verbunden über ein LPP mit 40 Palettenplätzen ebenso vollautomatisch wie zwei per Roboter automatisierte DMU 60 eVo und eine CTX beta 1250 TC 4A mit der jüngsten Version des Robo2Go.
Umreifungen für alle gängigen Materialien
Baustoffe, Heuballen, Stahlbandrollen oder Pakete in der Logistik – so unterschiedlich die Güter sind, die es zu umreifen gilt, so vielfältig sind auch die intelligenten Lösungen von TITAN. „Unsere Entwicklung konzipiert ganzheitliche Sondermaschinen, die die jeweiligen Anforderungen an Größe, Geschwindigkeit und Stabilität der Umreifung optimal erfüllen“, erklärt Dirk Peters, Betriebsleiter bei TITAN. Das dafür notwendige Know-how sei die große Stärke des Unternehmens. „Dass wir diese Lösungen für die Umreifung mit allen gängigen Materialien und allen Technologievarianten anbieten, ist unser Alleinstellungsmerkmal.“ Was alle Lösungen gemeinsam haben, ist die zuverlässige Umreifung. Ob verschweißt oder verpresst – die Umreifung muss höchsten Zugbelastungen standhalten.
Die hohen Qualitätsstandards erfordern neben der innovationsorientierten Entwicklung eine hohe Bauteilqualität in der Komponentenfertigung. Die zentralen Einheiten der Sondermaschinen entstehen vollständig in der Fertigung. Die Losgrößen sind naturgemäß klein, die Anforderungen an Präzision und Komplexität der Werkstücke sind hoch.
NHX 5000 3. Generation: hochproduktive Horizontalbearbeitung mit LPP
„Wir nutzen seit vielen Jahren Werkzeugmaschinen von DMG MORI, weil sie solche Werkstücke perfekt bearbeiten“, blickt Dirk Peters auf den Maschinenpark. „Dennoch mussten wir einen Weg finden, die Fertigung deutlich wirtschaftlicher aufzustellen, um wettbewerbsfähig zu bleiben.“ Diesen Weg hat TITAN mit großen Investitionen in die automatisierte Bearbeitung eingeschlagen. Die größte Kapazitätserweiterung haben zwei NHX 5000 der 3. Generation erbracht. Verbunden über einen linearen Palettenspeicher mit 40 Palettenplätzen, arbeiten die Horizontalbearbeitungszentren ohne nennenswerte Nebenzeiten. Fertigungsleiter Volker Hille verweist auf die zwei Rüstplätze: „Wir bestücken die Spanntürme mit unterschiedlichsten Bauteilen, während andere Paletten abgearbeitet werden.“ Über den Cell Controller LPS 4 lassen sich die Aufträge übersichtlich verwalten. Die NHX 5000 sind bei TITAN mit CELOS auf SIEMENS. ausgerüstet.
CTX beta 1250 TC 4A: 6-seitige Dreh-Fräsbearbeitung mit Robo2Go und gearHOBBING
Das jüngste Highlight in der automatisierten Fertigung ist eine CTX beta 1250 TC 4A mit Robo2Go. Ausgerüstet mit der compactMASTER-Dreh-Frässpindel und einem zweiten Werkzeugträger, ist die Maschine allen Herausforderungen in der 6-seitigen Komplettbearbeitung gewachsen. Die Integration mehrerer Fertigungsprozesse reicht hier bis zum Verzahnungsfräsen, wie Volker Hille erläutert: „Der Technologiezyklus gearHOBBING erlaubt es uns, mit einem Abwälzfräser feinste Verzahnungen auf Komponenten herzustellen, die später für den Weitertransport der Bänder zuständig sind.“ Diese Bearbeitung war alles andere als trivial, wie sich Dirk Peters erinnert: „Dass DMG MORI hierfür eine Bearbeitungsstrategie gefunden hat, war ein ausschlaggebender Grund für die Investition.“ Als Automationslösung hat DMG MORI einen Stangenlader und die jüngste Version des Robo2Go Turning installiert. Der Roboter verfügt nun über einen Magazinschrank mit bis zu fünf Schubladen, in denen die Rohteile und fertig bearbeiteten Werkstücke Platz finden. Eine Funktion des neuen Robo2Go hat DMG MORI in Zusammenarbeit mit TITAN entwickelt, so Volker Hille: „Wir wollten eine automatische Reststückentnahme integrieren, damit die Maschine mannlos auch die nächste Stange einwechseln kann.“
DMU 60 eVo: 5-Achs-Bearbeitung flexibel automatisiert
Zwei DMU 60 eVo komplettieren das Aufgebot neuer Fertigungslösungen. Auch hier steht eine möglichst vollständige und automatisierte Bearbeitung der Bauteile im Mittelpunkt. Anspruchsvolle Geometrien, die eine wirtschaftliche 5-Achs-Simultanbearbeitung erfordern, sind charakteristisch für viele Komponenten der individuellen Sonderkonstruktionen von TITAN. Den autonomen Betrieb ermöglicht dabei eine Roboterautomation. Wie der Robo2Go verfügt sie über einen Magazinschrank für das Werkstückhandling. Zusätzlich stehen auf der anderen Seite der Zelle 38 Palettenplätze zur Verfügung. „Dies verschafft uns höchste Flexibilität in der 5-achsigen Bearbeitung von komplexen Einzelteilen und kleinen Losgrößen“, beurteilt Dirk Peters den Mehrwert für die Produktion.
Automation und Prozessintegration als Standard
Das große Investitionsvolumen im Bereich der automatisierten Teilebearbeitung wird sich für TITAN schnell auszahlen, wie Dirk Peters bestätigt: „Wir sehen schon jetzt beispielsweise an den Spindelstunden, dass unsere Auslastung signifikant gestiegen ist.“ Deshalb wolle er auch bei künftigen Projekten Fertigungslösungen von DMG MORI berücksichtigen, um mit den Produkten von TITAN langfristig erfolgreich am Markt zu bleiben. „Die Erfahrung mit den ersten Anschaffungen hat uns gezeigt, dass ein hohes Maß an Prozessintegration und flexible Automationslösungen der Standard einer zukunftsorientierten Produktion sind.“ Die Zukunftsfähigkeit und die Technologie Führerschaft des Unternehmens zu sichern und weiter auszubauen ist der Antrieb Peter Wilhelm Lenzen: „Moderne Fertigungskonzepte mit automatisierten Bearbeitungszentren sichern unseren Standort in Schwelm.“ Damit seien wertvolle Fachkräfte tagsüber verfügbar, in den Spät- und Nachtschichten komme die mannlose Produktion zum Tragen. „Das Ziel besteht darin, einen Maschinenpark zu installieren, der den Herausforderungen der Zukunft in Bezug auf Mitarbeiterzufriedenheit und Fachkräftemangel gerecht wird.“
Titan Umreifungstechnik GmbH & Co. KG
Berliner Str. 51, 58332 Schwelm
Germany
www.titan-schwelm.de
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