Prozesssichere Serienfertigung von Mobility-Komponenten
Mobility steht wie kaum eine andere Branche für Produktivität, Präzision und Prozessstabilität. Nach wie vor geht es für Hersteller und deren Zulieferer darum, komplexe Bauteile mit minimalen Toleranzen und in reproduzierbarer Qualität wirtschaftlich zu fertigen. Eine Schlüsselrolle hat hierbei seit jeher die Horizontalbearbeitung, weil sie sich längst als Rückgrat in der hochautomatisierten Serienproduktion bewährt hat. Viele zentrale Komponenten aus dem Fahrzeugbau sind prädestiniert für die Bearbeitung auf horizontalen Maschinenkonzepten: Zylinderblöcke, Zylinderköpfe oder Getriebegehäuse mögen langfristig an Bedeutung verlieren, sind aber nach wie vor Paradebeispiele für die Horizontalbearbeitung. Gleiches gilt zudem für Komponenten in der Elektromobilität mit Blick auf die unterschiedlichen Gehäuse für Motoren oder Leistungselektronik. Aufgrund des hohen Stellenwerts horizontaler Maschinenkonzepte hat DMG MORI in dieser Disziplin ein breites Sortiment aufgebaut – von der NHX-Baureihe für die 4-seitige Bearbeitung bis hin zu den INH-Modellen und der DMU 65 H monoBLOCK, jeweils für die 5-achsige Bearbeitung.
Perfekter Spänefall und Mehrseitenbearbeitung
Der wesentliche Vorteil beim horizontalen Fräsen und Bohren liegt darin, dass Späne ungehindert nach unten fallen und leicht abtransportiert werden können. Gerade bei Aluminium-, Grauguss- und Vermiculargraphitguss-Komponenten, die im Automobilbau verbreitet sind, minimiert die horizontale Ausrichtung der Spindel Späneansammlungen in den tiefen Taschen und Bohrungen der komplexen Werkstücke. Die Bearbeitung wird dadurch zuverlässiger und auch Werkzeugstandzeiten erhöhen sich. Daraus resultiert eine prozesssichere und wirtschaftlichere Fertigung.
Die Möglichkeit, anspruchsvolle Bauteile von mehreren Seiten in einer Aufspannung zu bearbeiten, trägt ebenfalls zu einer effizienten und produktiven Fertigung bei, weil zum einen Umspannvorgänge und damit auch Nebenzeiten minimiert werden. Zum anderen erleichtert es die Bearbeitung von Komponenten mit niedrigen Lage- und Bezugstoleranzen. Zylinderblöcke und -köpfe verfügen beispielsweise über zahlreiche Bohrungen, Dichtflächen und Gewinde, die auf den unterschiedlichen Seiten eine hochgenaue Form- und Lagetoleranz zueinander verlangen.
Bei kleineren Werkstücken erlaubt die mehrseitige Bearbeitung außerdem den Einsatz von Spanntürmen, die von vier Seiten bestückt werden – ein großer Pluspunkt in der Serienfertigung. Die Bauweise und die daraus resultierenden konstruktiven Vorteile verleihen Horizontalbearbeitungszentren deshalb einen strategischen Mehrwert gegenüber vertikalen Maschinenkonzepten.
Höchste Maschinensteifigkeit für Schruppen oder Finishing
Ein weiterer Aspekt, der für die Horizontalbearbeitung spricht, ist die Maschinensteifigkeit. Viele Modelle in diesem Bereich sind auf hohe Zerspanvolumina ausgelegt. Die hohe Stabilität kommt vor allem großen Gussteilen mit zahlreichen Planflächen und tiefen Bohrungen zugute. Gleichzeitig gewährleistet die stabile Bauweise eine präzise Fertigung mit hoher Wiederholgenauigkeit. So lassen sich auch anspruchsvollste Bohrungen und Passungen mit konstanter Qualität über große Serien hinweg realisieren. Letztlich ist dies eine Grundvoraussetzung, weil der Qualitätsanspruch im Bereich Mobility aufgrund zahlreicher sicherheitsrelevanter Komponenten naturgemäß besonders hoch ist.
Produktivitätssteigerung durch automatisiertes Palettenhandling
Über ihre konstruktiven Vorteile hinaus erweisen sich Horizontalbearbeitungszentren als optimale Basis für eine automatisierte Fertigung. Umfangreiche Palettenpools wie die LPP-Lösungen von DMG MORI erlauben eine effiziente Serienproduktion. Auch weitere Prozessschritte lassen sich hier integrieren, beispielsweise eine Laserstation, mit der die Bauteile für das weitere Tracking markiert werden. Gleiches gilt für das flexible MATRIS-System, ein roboterbasiertes Werkstückhandling für individuelle Automationsansprüche. Vollautomatische Fertigungslösungen wie diese geben Anwendern die Möglichkeit, neue Aufträge hauptzeitparallel zu rüsten und somit die Spindellaufzeit zu maximieren. Fahrerlose Transportsysteme – DMG MORI nutzt hier seine AMR-Modelle – können zudem das Handling von Werkzeugen oder die Entsorgung von Spänen übernehmen.
Ein durchdachter Automationsansatz bewahrt nicht zuletzt die Flexibilität einer Produktion. Denn die Branche vollzieht seit einigen Jahren einen Wandel weg von konventionellen Antrieben hin zu hybriden und elektrischen Fahrzeugtechnologien. In diesem Transformationsprozess kommt es darauf an, Produktionssysteme so auszulegen, dass sie technologische Veränderungen abbilden können, ohne an Effizienz einzubüßen. Horizontale Bearbeitungszentren bieten hier einen entscheidenden Vorteil: Sie kombinieren Serienproduktivität mit struktureller Anpassungsfähigkeit. Neue Bauteilgeometrien, geänderte Spannkonzepte oder modifizierte Stückzahlen lassen sich in bestehenden Systemarchitekturen integrieren, ohne komplette Fertigungslinien neu aufbauen zu müssen.
Partner für eine nachhaltige Transformation
Mit seinem umfangreichen Produktportfolio versteht sich DMG MORI im Mobility-Umfeld als ganzheitlicher Lösungsanbieter. Der Werkzeugmaschinenhersteller kombiniert passende Horizontalbearbeitungszentren mit der richtigen Automation und zahlreichen digitalen Lösungen, die eine durchgängig vernetzte Fertigung mit intelligenter Überwachung und Dokumentation ermöglichen. Diese Philosophie unterstützt eine nachhaltige Transformation und schafft zukunftssichere Strukturen für eine wettbewerbsfähige Fertigung im Bereich Mobility.