19.09.2017|EMO 2017 - Weltpremiere: NTX 2500 2nd Generation

6-Seiten-Komplettbearbeitung mit der 122 Nm Turn & Mill Spindel compactMASTER

Die NTX 2500 2nd Generation bietet dank der Turn & Mill Spindel compactMASTER und des zusätzlichen Revolvers inklusive Y-Achse maximale Produktivität auf nur 16,3 m² Aufstellfläche.

  • Kleinste Stellfläche in ihrer Klasse: 16,3 m²
  • Hauptspindel (10“ Futter) mit 4.000 min-1 und max. 599 Nm, optional auch mit 8“ und 12“ Futter verfügbar
  • Großer Arbeitsraum durch die Turn & Mill Spindel compactMASTER mit 350 mm Länge und 122 Nm Drehmoment
  • Multitasking: Direct Drive B-Achse für die 5-Achs-Simultanbearbeitung komplexer Werkstücke
  • Hohe Flexibilität durch X-Achsen-Verfahrweg bis -125 mm unter der Spindelmitte
  • CELOS mit FANUC und CELOS mit SIEMENS verfügbar
NTX 2500 2nd Generation von DMG MORI
Auf einer Stellfläche von lediglich 16,3 m² vereint die NTX 2500 2nd Generation dazu ihre hohe Prozessstabilität und Flexibilität mit einem großzügigen Arbeitsraum.

Mit der Erfahrung aus 1.000 installierten NTX 2000 Dreh-Fräszentren wird DMG MORI zur EMO 2017 die NTX 2500 2nd Generation als Weltpremiere aus dem DMG MORI Produktionswerk in Iga präsentieren. Auf einer Stellfläche von lediglich 16,3 m² vereint die NTX 2500 2nd Generation dazu ihre hohe Prozessstabilität und Flexibilität mit einem großzügigen Arbeitsraum (675 mm in der X-Achse und +/- 150 mm in der Y-Achse). Die entscheidende Kernkomponente ist dabei die B-Achse mit der hauseigenen compactMASTER-Spindel für anspruchsvolles 5-Achs-Zerspanen mit bis zu 122 Nm. Die Hauptspindel erweitert mit 599 Nm inklusive optionaler Gegenspindel das Leistungsvermögen der NTX 2500 2nd Generation im Bereich der 6-Seiten-Komplettbearbeitung.

Turn & Mill-Bearbeitungszentren gelten als Königsklasse der modernen Zerspanung. Die neue NTX 2500 2nd Generation von DMG MORI ist dafür ein weiterer Beleg. Die Grundlage dafür bildet das robuste Maschinenbett mitsamt stabiler Rollenführungen. Hinzu kommen umfangreiche Kühlmaßnahmen in den Spindeln und Kugelgewindetrieben. Das sorgt für stabile Temperatur-verhältnisse als Grundvoraussetzung für präzises Bearbeiten im 5-achsigen Dauereinsatz.

Ein weiteres wichtiges Kriterium der Neuentwicklung ist die 350 mm kurze compactMASTER-Spindel der B-Achse, die neben ihren eigentlichen Leistungs­daten für zusätzlich Platz im Arbeitsraum sorgt. Wie die Turn & Mill Spindel verfügt auch der zweite Werkzeugträger in Form eines BMT-Revolvers mit angetriebenen Werkzeugen über eine Y-Achse (+/- 40 mm). Für kurze Rüstzeiten sorgt das hauseigene toolSTAR-Werkzeugmagazin mit 38 Stationen, das je nach Bedarf des Kunden auf bis zu 114 Plätze erweitert werden kann.

Dem Trend zur Automation entspricht die NTX 2500 2nd Generation aus gleich zwei Perspektiven. Während die integrierte Werkzeugvermessung und Werkzeugbruchkontrolle sowie die Werkstückvermessung im Arbeitsraum für einen effiziente Bearbeitungsprozess sorgen, kümmert sich eine Auswahl bedarfsorienter Handlingsysteme um das Be- und Entladen der Werkstücke – die Variante mit Roboter ist dabei nur ein Beispiel.

Steuerungsseitig folgt die NTX 2500 2nd Generation dem „Path of Digitization“, auf dessen Grundlage DMG MORI die Digitalisierung vorantreibt. So ist auch das Turn-Mill-Bearbeitungszentrum der NTX 2500 2nd Generation mit der APP-basierten Steuerungs- und Bedienoberfläche CELOS ausgestattet. CELOS ermöglicht zum einen die durchgängige Verwaltung, Dokumentation und Planung von Aufträgen in der Arbeitsvorbereitung und Werkstatt. Zum anderen bieten CELOS APPs wie „CONDITION ANALYZER“ oder „PERFORMANCE MONITOR“ den Anwender detaillierte Einblicke in die Bearbeitungsprozesse und den Status der Maschinen als Grundlage eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesse. Zudem fungiert CELOS in immer stärkerem Maße als IoT-Schnittstelle und schafft damit die Basis für eine unternehmensüber­greifende Interaktion in Produktionsnetzwerken der Zukunft.

Für die NTX 2500 2nd Generation sind auch die DMG MORI Technologiezyklen verfügbar. “Easy Tool Monitoring” erlaubt die Überwachung von Spindellast und Achsenvorschub. Die Technologiezyklen ermöglichen Bedienern auf einfache Weise eine anspruchsvolle Bearbeitung, das Einrichten und die Vermessung mit Universalmaschinen sowie Standardwerkzeugen- und -aufnahmen. Dafür waren früher spezielle Maschinen, Programme und Werkzeuge erforderlich.

Shigetsugu Sakai, Operating Officer verantwortlich für das DMG MORI Turning Center in Iga, resümiert: “Die NTX 2500 2nd Generation ist ein integriertes Dreh-Fräszentrum entwickelt mit Hilfe jahrelanger Erfahrung von DMG MORI. Die umfangreiche Baureihe ist die Antwort auf die Nachfrage für einen breit gefächerten Markt. Der compactMASTER ausgestattet mit der kürzesten Spindel seiner Klasse (350 mm) ermöglicht die Bearbeitung eines breiten Bauteilspektrums und steigert somit die Produktivität.”

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