01.02.2016|Hausaustellung Pfronten 2016 - CELOS + Industrie 4.0

Produkte und Lösungen für die digitale Transformation

DMG MORI forciert CELOS und intelligente Softwarelösungen als elementare Grundlage der digitalen Transformation fertigungstechnischer Prozessketten.

CELOS
Ein zentraler Baustein der kundenorientierten Digitalisierungsstrategie von DMG MORI ist das APP-basierte CELOS-System.

Das Thema „Industrie 4.0“ beherrscht derzeit wie kaum ein anderes die Zukunftsdiskussion auch im Werkzeugmaschinenbau. Als weltweit größter Hersteller spanender Werkzeugmaschinen begleitet DMG MORI seine Kunden auf dem Weg der digitalen Transformation mit dem APP-basierten CELOS-System und weiteren intelligenten Softwarelösungen.

Der digitale Wandel erfolgt auch im Werkzeugmaschinenbau mit zunehmender Dynamik. Dadurch wiederum gewinnt Software auch im Produktionsumfeld immer stärker an Bedeutung. Die Unternehmen der Branche beobachten deshalb sehr genau die Entwicklungen und sind sich bewusst, dass die Grundlagen für Industrie 4.0 in der fertigungstechnischen Praxis jetzt und in naher Zukunft geschaffen werden müssen. DMG MORI begleitet seine Kunden auf Basis ganzheitlicher, durchgängiger Lösungen bei der digitalen Transformation.

CELOS von DMG MORI

CELOS
CELOS ermöglicht den reibungslosen, weil sukzessiven Einstieg in die Zukunft der spanenden Fertigung. Kunden, die sich schon heute für CELOS entscheiden, erhalten zum einen uneingeschränkten Zugang zu den bestehenden 16 CELOS APPs. Zum anderen eröffnen sie sich die Chance, von zukünftigen APPs zu profitieren. ​​​​​​​

Ein zentraler Baustein der kundenorientierten Digitalisierungsstrategie von DMG MORI ist das APP-basierte CELOS-System, das der Werkzeugmaschinenhersteller vor rund drei Jahren erstmals vorgestellt und seitdem zielgerichtet weiterentwickelt hat. Unter einer einheitlichen Oberfläche für Maschinen und Büro-PC können von den Mitarbeitern in ShopFloor und Arbeitsvorbereitung sämtliche Auftrags- und Prozess- und Maschinendaten verwaltet und dokumentiert als auch visualisiert werden.

Über die Effekte im Shopfloor-Bereich hinaus ermöglicht CELOS dank seiner offenen Architektur den Informationsaustausch mit übergeordneten Netzwerkstrukturen. CELOS bietet den Kunden demnach die vollständige Integration seiner Maschinen in die Betriebsorganisation und schafft gleichzeitig bereits heute die Schnittstelle von der spanenden Fertigung in die cyberphysischen Produktionssysteme der Zukunft. Der Nutzen überzeugt in der täglichen Praxis: 30 Prozent Zeitersparnis beim Rüsten und ein 50 Prozent geringerer Aufwand für das Berechnen von Technologiewerten oder das Suchen wichtiger Informationen sind nur einige der mit CELOS erzielbaren Effekte.

Zudem bietet CELOS den reibungslosen, weil sukzessiven Einstieg in die Zukunft der spanenden Fertigung. Denn Kunden, die sich schon heute für CELOS entscheiden, erhalten zum einen uneingeschränkten Zugang zu den bestehenden 16 CELOS APPs, zum anderen eröffnen sie sich die Chance, von zukünftigen APPs zu profitieren. Denn CELOS ist und bleibt aufwärtskompatibel.

Allein diese Vorteile minimieren die Einstiegsbarriere immens. Hinzu kommt, dass mit der CONTROL APP von CELOS bestehende Programme weiterhin verwendet werden können und die Mitarbeiter hier in der ihnen bekannten Programmier- und Steuerungsumgebung agieren.

CELOS
Dank der CELOS PC Version agieren die Mitarbeiter in der Arbeitsvorbereitung unter der gleichen CELOS Oberfläche wie ihre Kollegen in der Werkstatt.


Werkzeugmaschine 4.0 – Symbiose von Mechanik, Elektronik und Informationstechnologie

CELOS
The DMG MORI process chain is a prime example of a successful digital transformation and a practical link from the virtual to the real world. Its high level of customer benefit is substantiated among other things by the competence partnership between DECKEL MAHO Seebach GmbH and the Porsche LMP1 team, which won both the driver and the team title in last season’s World Endurance Championship

Für das Kooperationsprojekt „Werkzeugmaschine 4.0“ haben DMG MORI und Schaeffler Technologies am Beispiel des Fräs-Dreh-Zentrums DMC 80 FD duoBLOCK insgesamt mehr als 60 zusätzliche Sensoren an neuralgischen Komponenten der Maschine integriert. Über diese Sensoren werden im Prozess kontinuierlich Schwingungen, Kräfte und Temperaturen aufgenommen und in einer speziellen Auswerteeinheit gesammelt, aufbereitet und gespeichert.

Der Nutzen für den Anwender erschließt sich auf zwei Wegen. Zum einen werden die Prozessparameter mit Hilfe des „Condition Analyser“ in CELOS zukünftig visualisiert, so dass maschinenseitig zeitnahe Leistungs- sowie Zustandsanalysen vorgenommen werden können. Zum anderen werden die aufgenommenen Daten in einer übergeordneten Cloud-Architektur zusammengeführt sowie maschinen- und standortübergreifend mit Hilfe spezieller Algorithmen ausgewertet. Konkret werden dadurch aus den übermittelten Zustandsdaten und auf der Grundlage empirisch ermittelter „Verhaltensmuster“ qualifizierte Vorhersagen über mögliche Schadensfälle etwa an der Spindel möglich.

In der Summe der Funktionen und Funktionalitäten entsteht somit ein intelligentes Frühwarnsystem, das Wartungs- und Instandhaltungsintervalle optimiert, ungeplante Maschinenstillstände vermeidet und die Maschinenverfügbarkeit signifikant erhöht. Die Werkzeugmaschine 4.0 ist demnach ein exzellentes Beispiel dafür, wie aus der Symbiose von Mechanik, Elektronik und Informationstechnologie Daten ermittelt werden, die sich in einen qualitativen Mehrwert für den Kunden umsetzen lassen.

Mögliche Vorbehalte seitens der Kunden sind unbegründet. In der Cloud werden in Abstimmung mit dem Anwender lediglich Zustandsdaten einzelner Komponenten erfasst. Dabei ist der sensible Umgang auch mit diesen Daten und vor allem die Gewährleistung der Datensicherheit bei der unternehmensübergreifenden Vernetzung generell ein entscheidendes Thema. Deshalb erfolgt die Weiterentwicklung bezüglich der Werkzeugmaschine 4.0 in enger Abstimmung zwischen DMG MORI und den Kunden.

DMG MORI Prozesskette – wichtiger Bestandteil der Software-Strategie

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Die DMG MORI Prozesskette ist das Paradebeispiel einer erfolgreichen digitalen Transformation und einer praxisorientierten Verbindung von virtueller und realer Welt. Den hohen Kundennutzen dokumentiert unter anderem die Kompetenzpartnerschaft der DECKEL MAHO Seebach GmbH mit dem LMP1-Team von Porsche, das in der abgelaufenen Saison sowohl die Fahrer- als auch die Teamwertung der Langstreckenweltmeisterschaft gewinnen konnte.

Die DMG MORI Prozesskette ist ein Paradebeispiel für eine erfolgreiche digitale Transformation und eine praxisorientierte Verbindung von virtueller und realer Welt. Das belegen sowohl zahlreiche erfolgreiche Applikationen bei Kunden als auch die Kompetenzpartnerschaft der DECKEL MAHO Seebach GmbH mit dem LMP1-Team von Porsche. Hintergrund dieser Zusammen-arbeit ist die Premium-Partnerschaft von DMG MORI mit dem Porsche Team, das in der Topklasse der Sportwagen-Weltmeisterschaft (WEC) in der jüngst abgelaufenen Saison sowohl die Fahrer- als auch die Teamwertung gewinnen konnte.
Das Porsche 919 CNC Motorsport Zentrum in Seebach fertigt aus unterschiedlichen Materialien unter anderem komplexe Gehäuse für Pumpen sowie fertigungstechnische anspruchsvolle Befestigungselemente in Kleinststückzahlen. Die hierfür notwendigen CAD-Daten liefern die Entwickler des Rennstalls, während die Zerspanungsexperten in Seebach den gesamten Prozess bis zum fertigen Werkstück verantworten: Angefangen bei der Aufbereitung der CAD-Daten und die CAM-Programmierung mit NX CAM über die 1:1-Simulation auf der DMG MORI Virtual Machine bis hin zur hochpräzisen Fertigbearbeitung auf unseren Hightech-Maschinen.

Auf Basis der virtualisierten Prozesskette lassen sich Bearbeitungsprozesse im Vorfeld optimieren und damit perfekt planen, Kollisionen werden wirksam vermieden und Rüstzeiten reduzieren sich auf das absolute Mindestmaß. Die DMG MORI Virtual Machine hat demnach einen vergleichbaren Stellenwert wie der Rennsimulator für die Piloten. Sie ermöglicht eine 1:1 Simulation unter realen Bedingungen – inklusive Maschinenkinematik und Steuerung. Das Ergebnis ist ein Höchstmaß an Sicherheit und Geschwindigkeit in der (spanenden) Wirklichkeit.

24 Technologiezyklen von DMG MORI – Software-Offensive in der Werkstattprogrammierung

CELOS
Die werkstattorientierte Programmierung hat vor allem in der Einzelteilfertigung und bei der Herstellung kleiner und mittlerer Stückzahlen nach wie vor einen hohen Stellenwert. 24 exklusive DMG MORI Technologiezyklen ermöglichen bis zu 60 Prozent schneller direkt an der Maschine im Dialog zu programmieren. Herausragende Beispiele sind verschiedene Zyklen für das Verzahnen bzw. die Zahnradfertigung.

Die werkstattorientierte Programmierung hat vor allem in der Einzelteilfertigung und bei der Herstellung kleiner und mittlerer Stückzahlen nach wie vor einen hohen Stellenwert und wird ihre Bedeutung noch lange behalten. Dabei ist das Arbeiten mit Zyklen Stand der Technik. So gehören Standardzyklen im Drehen, Fräsen und Bohren längst zum Leistungsumfang moderner Steuerungen.

Über diesen Standard hinaus hat DMG MORI auf Basis seiner jahrzehntelangen Anwendungserfahrung derzeit 24 exklusive DMG MORI Technologiezyklen für die Bereiche Drehen- und Dreh-Fräsen bzw. Fräsen- und Fräs-Drehen im Portfolio. Mit ihnen ist es dem Bediener in der Werkstatt möglich, über parametrisierte Kontextmenüs selbst komplexe Bearbeitungen bis zu 60 Prozent schneller direkt an der Maschine im Dialog zu programmieren.

Herausragende Beispiele sind das Bearbeiten von Freiformflächen durch 5-Achs-Interpolation oder verschiedene Zyklen für das Verzahnen bzw. die Zahnradfertigung. Weitere Zyklen-Highlights sind Machine Protection Control zum Schutz von Maschinen, Werkstück und Werkzeug sowie das Toolkit 3D quickSET zur Überprüfung und Korrektur der kinematischen Genauigkeit von 4- und 5-Achs-Maschinen oder der Application Tuning Cycle zum prozess-orientierten Tunen der Vorschubantriebe auf Knopfdruck in Abhängigkeit zur Tischbelastung.

Damit setzt DMG MORI auch beim Zukunftstrend Smart Factory den Menschen in den Mittelpunkt jeder Zukunftsstrategie. Die optimale Integration des Mitarbeiterpotenzials sieht der Werkzeugmaschinenhersteller als wichtigsten Erfolgsfaktor bei der Umsetzung neuer Produktionsprinzipien. Das gilt aufgrund der komplexen Aufgabenstellung vor allem in der Anwendung von Werkzeugmaschinen.

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