Mit flexibler Automation gegen Covid-19
Die 1966 gegründete Hamilton Bonaduz AG aus Bonaduz in der Schweiz ist ein internationaler Marktführer im Life-Science- Bereich.
Mit weltweit 3.000 Angestellten, davon allein 1.400 am Hauptsitz, entwickelt und produziert die Gruppe Roboter, Sensoren und Software für Industrie und Forschung sowie intelligente Beatmungsgeräte. Um auch in einem Hochlohnland wie der Schweiz wettbewerbsfähig zu bleiben, setzt Hamilton auf moderne und effiziente Fertigungstechnologien – unter anderem von DMG MORI. Seit den 90er-Jahren arbeitet das Unternehmen mit den Maschinen des Herstellers. Die jüngste Investition in der Zerspanung macht den Anspruch an Produktivität deutlich: Dort wurde Anfang 2020 eine NHX 5000 mit Rundpalettenspeicher für 21 Paletten installiert. Erst kürzlich folgte eine zweite Automation bestehend aus vier NHX 5000 und einem linearen Paletten- Pool für 78 Paletten.
Geräte und Verbrauchsmaterialien gegen die Pandemie
Wie viele medizintechnische Unternehmen ist auch Hamilton 2020 während der COVID-19- Pandemie stark gefordert. „Sowohl unsere Beatmungsgeräte – sie machen mittlerweile über 50 Prozent unseres Geschäfts aus – als auch die Laborausstattung sind sehr gefragt“, erklärt Patrik Caluori, Vize-Präsident Manufacturing und Logistics bei Hamilton. Die Roboterlösungen seien beispielsweise in den unterschiedlichsten Analyseverfahren gebräuchlich – von der Blutgruppenbestimmung bis hin zu den PCR-Tests bei der Analyse auf SARS-CoV-2. „Auch die zugehörigen Verbrauchsmaterialien liefern wir in hohem Maße“, verweist er auf das Beispiel der Wegwerfspritzen, die innerhalb der Roboterlösungen Flüssigkeiten im Mikroliterbereich pipettieren und transportieren. Innovative Lösungen wie die Beatmungsgeräte und Pipettierroboter entwickelt Hamilton kontinuierlich weiter. Pro Jahr erscheinen zudem zwei neue Geräte im Medical-Bereich sowie zahlreiche Module für die Roboterplattform. Dass Hamilton die hohe Nachfrage decken kann, ist für Patrik Caluori zu einem großen Teil dem Personal zu verdanken: „Wir mussten zahlreiche Sicherheitsmaßnahmen ergreifen, um unsere Belegschaft zu schützen – Abstände, Fiebermessen, Home-Office und feste Teams in den zwei Produktionsschichten.“ Motivierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter seien die Grundlage für reibungslose Prozesse, von der Entwicklung bis zur Fertigung.
NHX 5000: Vom Rundspeicher bis hin zum LPP mit 78 Paletten
Investitionen in den Maschinenpark hat Hamilton schon in den vergangenen Jahren getätigt, um die Fertigungskapazitäten zu erweitern. Das gilt auch für die insgesamt fünf NHX 5000 von DMG MORI. Vor allem die Einzelmaschine mit RPS 21 habe man aufgrund des hohen Produktionsbedarfs sehr schnell auslasten können, erklärt Flavio Bass, Projektleiter in der Fertigung bei Hamilton. Die zweite automatisierte Fertigung mit vier NHX 5000 und einem LPP mit 78 Paletten hat DMG MORI als komplexe, digitalisierte Lösung konzipiert und installiert. Das System verfügt über zwei Rüstplätze, jede Maschine ist mit 360 Werkzeugplätzen ausgestattet. „Unser Ziel ist natürlich eine möglichst autonome Fertigung – auch in mannlosen Nacht- und Wochenendschichten“, so Flavio Bass. Die hohe Zahl an Paletten biete ausreichend Spielraum, sowohl Einzelteile als auch kleinere Serien flexibel, autonom und in der erforderlichen Qualität fertigen zu lassen.
78 Palettenplätze für Mehrfach-Spanntürme
„Die Horizontalbearbeitung hat den Vorteil, dass wir vier- oder sechsseitige Türme spannen und mit mehreren Bauteilen bestücken können, was den Rüstaufwand ebenso reduziert wie das Magazin für 360 Werkzeuge“, ergänzt Christoph Senti, Leiter Mechanik bei Hamilton. „Viele der Bauteile haben relativ kurze Laufzeiten, so dass ständiges Umrüsten absolut unrentabal wäre. In der Regel bestücken wir die Türme immer zur Hälfte mit einer vorderseitigen Bearbeitung und zur Hälfte mit der rückseitigen Bearbeitung.“ Rund 3.600 unterschiedliche Bauteile fertigt Hamilton, getrieben durch Innovationen in der Fertigung steigen Komplexität und Funktionalität der Bauteile. Hinzu komme ein hoher Anspruch an Formtoleranzen und Oberflächengüte.
Echtzeitüberwachung mit dem DMG MORI Messenger
Auf Seite der Software hat Hamilton den DMG MORI Messenger im Einsatz, um den Betrieb der fünf NHX 5000 in Echtzeit zu überwachen. „Gerade bei einer automatisierten Fertigung ist es praktisch, wenn wir vom Büro aus am Rechner sehen, ob alle Maschinen laufen oder eine unplanmäßig steht“, findet Flavio Bass. Auch das PRODUCTION PLANNING schaue man sich derzeit an, um die autonome Produktion noch besser organisieren zu können.
Haimer: Werkzeughalter und Schrumpfgerät aus einer Hand
Ein Bestandteil der Turnkey-Lösung von DMG MORI waren auch die Produkte von Haimer, einem führenden Hersteller für Schrumpftechnologie und DMQP Partner von DMG MORI. „Wir nutzen sowohl die Schrumpftechnologie von Haimer als auch deren Werkzeughalter“, schildert Flavio Bass die Arbeit mit den Produkten. Auch der Wuchtprozess gehöre zum Umfang. „Inklusive einer automatischen Parametrisierung des Schrumpfprozesses.“ Die einheitliche Nutzung der Haimer-Produkte schone die Spindel, führe zu höheren Standzeiten und erziele letztlich bessere Oberflächen. „Die ganzen Werkzeugdaten lesen wir dann mit Hilfe einer bereitgestellten Schnittstelle in den Leitrechner (MCC-LPS) des Gesamtsystems.“
Zwei Firmen, ein Credo – Innovation und Kundenorientierung
Nach Installation der zwei Anlagen zeigt sich Patrik Caluori zufrieden über die Zusammenarbeit mit DMG MORI: „Als Early Movers investieren wir in innovative Technologien. Gleichzeitig benötigen wir eine individuelle Konzeption der Anlagen, wie es mit den vier NHX 5000 der Fall war.“ DMG MORI biete sowohl innovative Technologien als auch die nötige Kompetenz, bedarfsgerechte Lösungen auszuarbeiten. Dieselbe Innovationstreue und Kundenorientierung lebt auch Hamilton – sowohl als OEM-Lieferant und Hersteller eigener Produkte als auch im Bereich von Customized Solutions. Angesichts des anhaltenden Wachstums von Hamilton blickt Patrik Caluori optimistisch nach vorn: „Entsprechend unseres Bedarfs werden wir unsere Kapazitäten auch in Zukunft mit solch wettbewerbsfähigen Fertigungslösungen steigern.“
HAMILTON BONADUZ AG
FACTS
- 1966 im schweizerischen Bonaduz gegründet
- Weltweit 3.000 Angestellte
- Entwicklung und Produktion von Robotern, Sensoren und Software für Industrie und Forschung sowie intelligente Beatmungsgeräte
Hamilton Bonaduz AG
Via Crusch 8
7402 Bonaduz, Switzerland
www.hamiltoncompany.com
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