TEM 2023-2 DE

INHALT 04 WELTPREMIEREN – INH 63 – CTX 450 & CTX 550 – CTX beta 450 TC 12 PROZESSINTEGRATION – MX – Machining Transformation – DMF 300 | 11 – Tyrolit Group – Ouroboros Space and Defense – Kumera Antriebstechnik Gmbh 32 AUTOMATION – Automations-Matrix – Hübner GmbH & Co. KG – Brunvoll AS – Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG – Richter Feingerätebau GmbH – WH-AMR & MATRIS Light – TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. – AMR 2000 – Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH – Euroform Kft. – Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. 72 DX – DIGITALE TRANSFORMATION – DMG MORI Digital Engineering – Digital Twin Test Cuts – Winkelbauer GmbH – my DMG MORI 82 GX – GRÜNE TRANSFORMATION – GREENMODE EXPLORE THE WORLD OF → ab Seite 04 WELT- PREMIERE 2023 CTX 550 INH 63 CTX beta 450 TC CTX 450 2 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION → ab Seite 16 INHALT 18 28 „DIAMOND WITH DIAMOND“-BEARBEITUNG Tyrolit – Schleifmittelwerke Swarovski AG & Co KG. (Österreich) Prozessintegration: Mill & Turn (FD) + Grinding VERZAHNUNG AUF STANDARDMASCHINEN Kumera Antriebstechnik GmbH (Österreich) Prozessintegration: Drehen & Fräsen + Verzahnung AUTOMATION → ab Seite 32 40 60 HOHE VERFÜGBARKEIT VON WERKSTÜCKEN FÜR DEN SCHIFFBAU Brunvoll AS (Norwegen) Automation: MATRIS-Werkstückhandling PH CELL TWIN IM DOPPELPACK Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH (Deutschland) Automation: MATRIS-Werkstückhandling DX – DIGITALE TRANSFORMATION → ab Seite 72 GX – GRÜNE TRANSFORMATION → ab Seite 82 72 82 DMG MORI DIGITAL ENGINEERING Umfassende Simulation des gesamten Systems einschließlich aller Interaktionen und Steuerungsfunktionen GREENMODE EFFIZIENZ PUR - Mit GREENMODE kann der Energieverbrauch um mehr als 30 % gesenkt werden TECHNOLOGY EXCELLENCE 3

WELTPREMIERE – INH 63 WELT- PREMIERE 2023 INH 63 – HOCHPRODUKTIVE 5-ACHS- BEARBEITUNG NEU DEFINIERT 3.940 mm 4.124 mm 27,5 m2 6.669 mm PERFEKT FÜR AUTOMATION & PRODUKTION Maschinenbau Die & Mold Aerospace E-Mobilität STEUERUNGSGEHÄUSE Material: Stahl Abmessungen: 300 × 210 mm GUSSFORM Material: Werkzeugstahl Abmessungen: 310 × 240 mm VENTILBLOCK Material: Aluminium Abmessungen: 180 × 230 mm BATTERIEFACH Material: Aluminium Abmessungen: 600 × 490 mm 4 TECHNOLOGY EXCELLENCE

WELTPREMIERE – INH 63 Aufbau der Maschine mit Twin-Kugelumlauf- spindeln für X, Y, Z und abgesetztem X-Schlitten im Rahmenständer HOCHFESTE UND DYNAMISCHE KONSTRUKTION + Twin-Kugelumlaufspindeln für X, Y Z und gestufter Fahrständer + Twin-Messsystem von MAGNESCALE für X, Y Z + 3-Punkt-Aufstellung UMFASSENDES KÜHLKONZEPT + Spindelmotoren + Tisch – Direct Drive-Motoren + Kugelumlaufspindeln und Kugelumlaufspindelmuttern + Servo-Motoren RAD-MAGAZIN + 63 Werkzeugplätze (HSK-A100 / #50) mit 1 Rad im Standard + 123 Werkzeugplätze bei 2 Rädern bis zu 363 Werkzeugplätze bei 6 Rädern TECHNOLOGY EXCELLENCE 5 Arbeitsbereich: Edelstahlabdeckung / 2 Spiralförderer + Großer Arbeitsbereich – X / Y / Z-Verfahrwege: 1.050 / 1.100 / 1.050 mm, 630 × 630 mm Palettengröße – Werkstücke: 5-achsig bis ø 1.070 × 1.000 mm / 1.000 kg (ø 1.070 × 1.300 mm / 1.500 kg für die Bearbeitung ohne 5. Achse / Schwenkachse möglich) + Hohe Dynamik, Beschleunigung von bis zu 1,2 g – X / Y / Z: 1,0 / 1,2 / 0,7 g + 5-Achs-Bearbeitung – Schwenk-Rundtisch mit +45° / –195°-Schwenkbereich – Direct Drive-Motoren: A-Achse mit Tandemantrieb und max. 30 min−1 sowie B-Achse mit bis zu 90 min−1 + Schwerzerspanung – powerMASTER-Spindel mit 12.000 min−1, 808 Nm und 85 kW (10 %) – Optional bis zu 16.000 min−1 oder bis zu 1.414 Nm (8.000 min−1) – 36 Monate Gewährleitung ohne Stundenbegrenzung + Werkzeuge, Radmagazin für haupt- und nebenzeitparalleles* Rüsten – 63 Werkzeugplätze im Standard, bis zu 363 optional – ø 320 × 700 mm max. Werkzeuggröße und max. 35 kg Gewicht – 50 kg Werkzeuggewicht optional – Optische Werkzeugbruch- und Spankontrolle + CELOS – CELOS mit MAPPS auf FANUC (SIEMENS, ab 2024 verfügbar) * ab 2 Rädern mit 123 Plätzen Das Video zu INH 63 finden Sie unter: www.dmgmori.co.jp/en/movie_library/movie/id=6780

WELTPREMIERE – INH 63 / AUTOMATION WELT- PREMIERE 2023 INH 63 – PERFEKT FÜR AUTOMATION UND PRODUKTION + CPP – Palettenhandling, Einstieg in eine flexible Palettenlagerlösung – Bis zu 29 Paletten – Steuerung direkt über die Maschinensteuerung oder über den DMG MORI Leitrechner LPS 4 (Option) – Werkzeug-Management-System MCC-TMS + LPP – Palettenhandling, modernes Palettenpoolsystem für bis zu 8 Maschinen und 99 Paletten – Sehr flexibles Palettenpoolsystem für bis zu 8 Maschinen, 99 Paletten und 5 Rüstplätze – Steuerung direkt über DMG MORI Leitrechnersoftware LPS 4 – Integration in Kundennetzwerk / Workflow möglich – Überwachungs- und Verwaltungstools für alle relevanten Bereiche (Planung, Werkstücke, Spannen, Werkzeuge, etc.) – Werkzeug-Management-System MCC-TMS + Werkstückhandling – Robotersystem MATRIS, keine Programmierkenntnisse erforderlich zero-sludgeCOOLANT pro (Im Standard) + Für Wartungsarmen Betrieb über lange Zeiträume + Nutzung eines innovativen vertikalen Kühlmitteltanks mit großem Fassungsvermögen + Perfekte Abscheidung von aufschwimmenden und absinken Schmutzpartikeln aus dem Kühlmittel → Ideal für den Einsatz in Verbindung mit hochproduktiven Automationssystemen Arbeitsraumspülung (Im Standard) + Hybride Reinigungsmethode zur Vermeidung von Späneansammlungen + Festpositionierte Auslässe an Decke, Seiten und Spindelnase + Gesteuerte Deckendüsen leiten das Kühlmittel gezielt in die Bereiche, in denen sich Späne ansammeln können + Neu: 2 frequenzgesteuerte hocheffiziente Pumpen mit Steuerventilen für den Hoch- und Niederdruck-Bereich 6 TECHNOLOGY EXCELLENCE

WELTPREMIERE – INH 63 / AUTOMATION 1 × INH 63 und 2× NHX 6300 + LPP mit 2 Rüstplätzen >> Durchgängiges Palettendesign: Kombination aus NH 6300 DCG, NHX 6300 und INH 63 möglich Hydraulikversorgung Druckluftversorgung Medienanschluss für hydraulische / pneumatische Werkstückaufspannung (Im Standard) Spannhydraulik durch die Palette zur Aufrechterhaltung des Hydraulik-Spanndrucks bei Palettenwechsel + Druckeinstellung 70 bar + 8 Ports für Hydraulik und Pneumatik + Technologie: individuell gefertigte Spannvorrichtungen von DMG MORI oder von unserem DMQP-Partner AI chip removal (Option) + KI erkennt anhand aufgenommener Bilder den „Spanort“ und die „Spanmenge“ + Leistungsstarke gesteuerte Kühlmitteldüse für die Späneentsorgung + Geringerer Reinigungsaufwand für den Bediener → Vermeidung von Maschinenausfällen aufgrund von Spanansammlungen zeroFOG – Emulsionsnebelabscheider (Option) + Luftqualität vergleichbar mit Haushaltsluftreinigern + Nebelabscheideleistung bei 0,3 μm-Partikeln von über 99,97 % + Keine zusätzliche Stellfläche nötig + Kompakte, eingebaute und leitungsfreie Bauweise + Minimierung von regelmäßigen Filterreinigungen → Geringerer Stromverbrauch und CO2-Ausstoß TECHNOLOGY EXCELLENCE 7

WELTPREMIERE – CTX 450 | 550 WELT- PREMIERE 2023 CTX 450 UND CTX 550 MEHR ALS EINE DREHBANK CTX 450 20 % GRÖSSERER DREHDURCH- MESSER CTX 550 45 % HÖHERE ZERSPAN- LEISTUNG CTX 550 1.225 mm m m 0 8 4 ø CTX 450 800 mm m m 0 8 4 ø LEISTUNGSSTARK + Linke Spindel bis zu 40 kW und max. 770 Nm: – CTX 450: ISM 80 mit 4.000 min−1 und 360 Nm – CTX 550: ISM 102 mit 3.250 min−1 und 770 Nm + Rechte Spindel bis zu 14 kW und max. 360 Nm: – Opt. 1: ISM 65 mit 5.500 min−1 und 192 Nm – Opt. 2: ISM 80 mit 4.000 min−1 und 360 Nm + Luft- / Öl-Schmierrevolver für 100-%ige Verfügbarkeit im Fräsbetrieb PRÄZISE + Je nach turnMASTER-Ausführung 3- oder 4-reihige Lager + Leistungsstarke Spindeln mit präziser C-Achse (0,001 °) FLEXIBEL + 6-Seiten-Bearbeitung dank Haupt- und Gegenspindel und Y-Achsen-Verfahrweg von 130 mm + Direktantriebsrevolver + MAGNESCALE-Direktmesssystem bis zu 10.000 min−1 und 49 Nm an X- und Y-Achse serienmäßig + Automationsbereit: Wellen-Entladung, Robo2Go, MATRIS, externer Portallader usw. 8 TECHNOLOGY EXCELLENCE 6. GEN.

WELTPREMIERE – CTX 450 | 550 12-FACH VDI 40-REVOLVER + 4.000 min−1 / 6,5 kW / 21 Nm + OPTIONAL High-Speed-Revolver (V3, V4, V6) → 7.000 min−1 / 12,5 kW / 27 Nm + OPTIONAL Direct Drive (V6) → 10.000 min−1 / 11 kW / 49 Nm Äußerst zuverlässige Maschinen für die langfristige Investition – die neuen Modelle CTX 450 / 550 kombinieren hervorragende Zerspanleistungen mit einem komfortablen Arbeitsbereich und einer hohen Fräsleistung. Dr.-Ing. Claudio Merlo Managing Director GRAZIANO TORTONA S. R. L. ENERGIEEFFIZIENT + Synchron-Spindelmotoren (IPM) mit bis zu 10 % Energieeinsparung + Vorrichtungen für Hydraulik und Kühlmittel mit Invertertechnik-Antrieben + Energieüberwachungs-App vorhanden + Minimaler Druckluftverbrauch + Stand-by-Betrieb mit Advanced Auto Shutdown-Funktion GREEN MODE DMG MORI ACADEMY SONDERAKTION FÜR DIE AUSBILDUNG Investieren Sie jetzt in die Zukunft und profitieren Sie von unseren Sonderpreisen für Schulen, Bildungseinrichtungen und Lehrwerkstätten. Verfügbare Maschinenpakete: CTX 350, DMU 40, NLX 2000 | 500, NTX 500 UMFANGREICHES AUSBILDUNGSPAKET: Umfassende Ausstattung der Maschinen, modernste Steuerung, Schulungen, Programmier- und Trainingssoftware, DMG MORI TrainingBox mit Schulungsunterlagen und Übungen, Verpackung, Inbetriebnahme etc. Sebastian Plau Head of Sales DMG MORI Academy sebastian.plau@dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 9

WELTPREMIERE – CTX beta 450 TC WELT- PREMIERE 2023 CTX beta 450 TC BESSER GERÜSTET – HEUTE UND IN ZUKUNFT HIGHLIGHTS + Dreh-Fräs-Spindel compactMASTER mit 15.000 min−1 und 120 Nm im Standard (optional: 20.000 min−1) + Haupt- und Gegenspindel mit bis zu 5.000 min−1 und maximal 36 kW / 720 Nm + ø 76 oder 102 mm Stangendurchlass + Werkstücke bis ø 400 × 1.100 mm + Aufstellfläche von nur 10 m2 Das Video zur neuen CTX beta 450 TC: youtu.be/1j5iHa2n6_8 bedienkomfort effizienz + CELOS für APP-basierte End-to-End-Workflows + Kürzere Rüstzeiten dank Prozessintegration + 80 % schneller und strukturierter programmieren + 29 % geringerer Energieverbrauch* mit 3D Shopfloor Programming & OP Workbench + Sinumerik ONE für mehr Performance und neue Technologiefunktionen + Beste Ergonomie mit 24″ ERGOline IV 10 TECHNOLOGY EXCELLENCE dank Bremsenergierückgewinnung, LED-Beleuchtung, frequenzgesteuerter Pumpen sowie mit AutoShutDown, Sperrluftabschaltung und Energy-Monitoring + Kürzere Prozess- und Nebenzeiten mit schnellerer NC und Eilgang bis 50 m/min sowie compactMASTER mit 15.000 min−1 im Standard * verglichen mit bauähnlicher Referenzmaschine

WELTPREMIERE – CTX beta 450 TC AUTOMATION – GERÜSTET UND NACHRÜSTBAR! Integrierte Gantry-Automation für Werkstücke bis 2 × 15 kg – oder flexible, nachrüstbare Werkstückautomation mit Robo2Go. Beistellmagazin für 120 Werkzeuge – auch zur nachträglichen Erweiterung ihrer Kapazität auf bis zu 200 Werkzeuge. technologie automation + 5-Achs-Simultanbearbeitung im Standard für komplexere WERKZEUGHANDLING Bauteile und schnellere, präzisere Bearbeitung + 6-Seiten-Komplettbearbeitung mit gleicher Haupt- und Gegenspindel für höchste Flexibilität in der Bearbeitungsstrategie + 5-in-1-Prozessintegration: Drehen, Fräsen, Schleifen – mit integriertem Körperschallsensor, Verzahnen und Messen + 36 verfügbare Technologiezyklen für die anwenderfreundliche Werkstattprogrammierung zur Steigerung von Produktivität und Sicherheit sowie zur Erweiterung der Maschinenfähigkeit + Bis zu 200 Werkzeugplätze (60 Plätze im Standard) für Werkzeuge bis ø 140 × 400 mm + Hauptzeitparallele Beladung WERKSTÜCKHANDLING + Entladeeinheit für schlagfreies Entladen bis 30 kg + Integrierter Portallader für Werkstücke bis 2 × 15 kg + Robo2Go für kleine bis mittlere Losgrößen mit intuitiver Bedienbarkeit – neu mit Schubladenspeicher! TECHNOLOGY EXCELLENCE 11

PROZESSINTEGRATION → ab Seite 16 GX – GRÜNE TRANSFORMATION → ab Seite 82 MX – MACHINING TRANSFORMATION MX – Machining Trans- formation Alle 10 Jahre erleben die gesellschaftlichen Bedürfnisse einen drastischen Wandel. Wir haben unser Geschäftsmodell stetig weiter- entwickelt, um diese Bedürfnisse durch neue Produkte und Dienstleistungen zu befriedigen. Mit der MX – Machining Transformation trei- ben wir grüne Transformation (GX), Prozess- integration, Automation und Digitalisierung von Werkzeugmaschinen voran. Unsere Aufgabe ist es, durch dieses neue Konzept auf die Veränderungen im Geschäftsumfeld zu reagieren. Werkstücke, die früher von mehreren Maschinen nach- einander bearbeitet wurden, können nun von einer integrierten Maschine, wie einer 5-Achs-Maschine oder einem Fräs-Dreh- Zentrum, gefertigt werden. Durch diese einzige Aufspannung ist es möglich, eine höhere Genauigkeit zu erreichen. Zusätzlich zur Prozessintegration führt Automation zu weiteren Ressourcenoptimierungen. Hierzu gehören zum Beispiel der Ausgleich des Mangels an Bedienern, die Beseitigung von Zwischenprodukten, die früher nach jedem Prozess im Leerlauf waren, und die Ver- ringerung der Produktionsfläche. Die Digi- talisierung trägt zur Optimierung des Bear- beitungsprozesses bei, indem sie Bereiche, in denen das Bedienpersonal aufgrund der Automation nicht eingreifen kann, visu- alisiert und Feedback gibt. Die Bereiche Prozessintegration, Automation und digi- tale Transformation haben Auswirkungen auf die grüne Transformation. Unser sozialer Beitrag besteht in der dar- aus resultierenden Nachhaltigkeit. Auch das Lösen des Fachkräftemangel-Problems dank Automation sowie die Entwicklung von Spitzentalenten durch ein umfang- reiches Schulungsprogramm im Rahmen der Digitalisierung sind weitere soziale Komponenten. « 12 TECHNOLOGY EXCELLENCE

MX – MACHINING TRANSFORMATION MX – MACHINING TRANSFORMATION WARUM 5-ACHS-BEARBEITUNG? So reduzieren Sie die Zykluszeit = geringerer Energieverbrauch, höhere Erträge WARUM MX MACHINING TRANSFORMATION? Optimieren Sie Ihre Prozesse durch Prozessintegration, Automation und Digitale Transformation, um profitabler und nachhaltiger zu agieren LÖSUNGEN FINDEN Das weltweit umfangreichste 5-Achs-Produktangebot + Prozessintegration Unser Ziel bei DMG MORI: ultimative Grüne Trans- formation (GX) durch Prozessintegration und Automation. Wir leisten einen Beitrag zum globalen Umweltschutz, indem wir durch die Digitale Transformation (DX) den gesamten Bearbeitungs- prozess schlanker gestalten. Dr.-Ing. Masahiko Mori Präsident DMG MORI COMPANY LIMITED 14 TECHNOLOGY EXCELLENCE

PROZESSINTEGRATION: FRÄS-DREHEN (FD) DMF 300 | 11 MAXIMALE PRÄZISION IM BEREICH DER FAHRSTÄNDERMASCHINEN BIS ZU 1.500 cm³/min ZEITSPAN- VOLUMEN* HIGHLIGHTS + Großer Arbeitsraum mit Verfahrwegen von X = 3.000 mm / Y = 1.100 mm / Z = 1.050 mm + Patentierter und innovativer Werkzeugwechsel: schnell, kollisionsfrei und prozesssicher hinter dem Arbeitstisch + Maximierte Steifigkeit durch 3 Linearführungen in der X-Achse + Konstante Fräsperformance durch gleichbleibende Auskragungen + Beste Oberflächen, Genauigkeit und Temperaturstabilität durch geschliffene und innengekühlte Kugelgewindetriebe in allen Linearachsen sowie durch ein ganzheitliches Kühlkonzept + Höchste Flexibilität in der Bearbeitung durch B-Achs-Fräskopf mit ± 120° Schwenkbereich und 6.000 Nm Klemmkraft Anwendungsbeispiele Werkstückabmessung Werkstückabmessung 5-achsig 3-achsig (Werkzeuglänge: 100 mm) (Werkzeuglänge: 100 mm) m m 0 0 0 . 1 m m 0 0 0 . 1 ø 1.400 mm 3.000 mm 1.100 mm STRUKTURBAUTEIL Industrie: Luft- und Raumfahrt Werkstoff: AlMg4,5Mn Abmessungen: 745 × 220 × 110 mm Bearbeitungszeit: 120 min WERKZEUGFORM Industrie: Formenbau Werkstoff: 40CrMnMo8-6-4 Abmessungen: 1.000 × 600 × 310 mm Bearbeitungszeit: 2.450 min BATTERIEKASTEN Industrie: Automotive Werkstoff: AlSi1MgMn Abmessungen: 900 × 1.300 × 150 mm Bearbeitungszeit: 480 min GEHÄUSE Industrie: Luft- und Raumfahrt Werkstoff: AlMg4,5Mn Abmessungen: ø 400 × 215 mm Bearbeitungszeit: 923 min * powerMASTER 12.000 min−1 52 kW / 430 Nm HSK A100; F = 22 m/min, Ap = 1,2 mm, High-Feed-Cuttermagazin 16 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DMF 300 | 11 Die neue DMF | 11-Serie: ein Quantensprung für Ihren Shopfloor: unglaublich produktiv und flexibel, mit einem Zeitspanvolumen von bis zu 1.500 cm³/min. Fabian Suckert Geschäftsführer DECKEL MAHO Seebach PERFORMANT FLEXIBEL PRODUKTIV + SK 50 powerMASTER-Spindel mit + Trennwand mit Pendelbearbeitung + Technologieintegration Fräs-Drehen, 12.000 min−1 und bis zu 430 Nm + Maximale Stabilität durch ein einteiliges Maschinenbett aus Sphäroguss und 3 Linearführungen in der X-Achse + 10 µm Positionierungsgenauigkeit auf 3.000 mm Verfahrweg + Optionaler Linearantrieb in der X-Achse für höhere Dynamik, Genauigkeit und minimalen Verschleiß für ein hauptzeitparalleles Rüsten der Maschine Schleifen, Verzahnen, In-Prozess- Messen in einer Maschine + Ganzheitliches Spindelportfolio mit + Werkzeugmagazine mit bis zu speedMASTER-Spindeln mit bis zu 20.000 min−1 / 130 Nm und powerMASTER-Spindeln mit bis zu 12.000 min−1 / 430 Nm + Für jede Anwendung die passende Lösung: ob Starrtisch, ein oder zwei integrierte Rundtische sowie Fräs-Dreh-Tisch und NC-Aufsatztisch als A-Achse 300 Plätzen SK 40 und mit bis zu 230 Plätzen SK 50** + Werkzeuglänge SK 40 bis 400 mm (8 kg) und SK 50 bis 450 mm / HSK-A100 540 mm (20 kg) + Fräs-Drehen auf einer Maschine mit bis zu 700 min−1 und einem Bauteilgewicht von bis zu 1.000 kg ** Verfügbar ab 2025: bei SK 40 mit > 120 WZ / bei SK 50 > 50 WZ mithilfe Hintergrundmagazin TECHNOLOGY EXCELLENCE 17

PROZESSINTEGRATION: FRÄS-DREHEN (FD) + SCHLEIFEN MIT DIAMANT DIAMANT BEARBEITEN Automatisierte All-in-one-Bearbeitung für höchste Genauigkeiten < 10 µm. Tyrolit besteht seit 1919 und hat seinen Stammsitz im österreichischen Schwaz. Weltweit beschäftigt das Familienunter- nehmen über 4.400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an 31 Produktionsstandorten in elf Ländern. Als einer der führenden Hersteller von gebundenen Schleif- und Abrichtwerkzeugen für unterschiedlichste produzierende Industrien sowie System- lösungen für die Bauindustrie hat Tyrolit 80.000 unterschiedliche und oftmals maß- geschneiderte Produkte für individuelle Anforderungen im Portfolio. Im Werk in Schwaz fertigt das Unternehmen unter- schiedlichste diamantbesetzte Schleif- werkzeuge, die in einer Vielzahl an Indus- trien, unter anderem im Automobilbau, eingesetzt werden. Um die hohe Qualität der Werkzeuge zu gewährleisten, vertraut Tyrolit in der eigenen Fertigung seit vielen Jahren auf modernste Werkzeugmaschinen- technologie von DMG MORI. Allein in Schwaz sind fünf Drehmaschinen, Drehfräszentren und Bearbeitungszentren im Einsatz. Das Highlight ist eine 2020 installierte DMC 80 FD duoBLOCK, in der auch das Schleifen integriert ist. Ein Rundpalettenspeicher mit sieben Plätzen automatisiert die Fertigung. 100 Mitarbeiter für die Neu- und Weiterentwicklung Eine hohe Innovationskraft hat bei Tyrolit seit langer Zeit oberste Priorität. „Nur so können wir die steigenden Anforderungen unserer Kunden nachhaltig erfüllen“, erklärt Florian Zitt, bei Tyrolit verantwortlich für Process Engineering. Für die technologische Weiter- entwicklung sind im Unternehmen über 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zuständig, die intensiv mit Forschungseinrichtungen und Universitäten kooperieren. Die Zahlen sprechen hier eine deutliche Sprache: 30 Prozent des Erlöses werden mit Produkten erzielt, die weniger als drei Jahre am Markt sind. Durch die Prozess- integration von Fräsen, Drehen und Schleifen sind zum einen die Durchlaufzeiten drastisch gesunken, zum anderen erreichen wir jetzt Genauig- keiten am Bauteil von unter 10 µm. Florian Zitt Process Engineering Tyrolit Group 18 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Entwicklungspartner bei der Prozessintegration Das innovative Denken schlägt sich auch in der eigenen Fertigung nieder. „Weil wir FRÄSEN, DREHEN, SCHLEIFEN: KURZE DURCHLAUFZEITEN UND µ-GENAUE BEARBEITUNG auf diese Weise auch modernste Produkte wirtschaftlich herstellen können“, so Florian Zitt. Mit Blick auf die begrenzten räumlichen Verhältnisse seien Fertigungslösungen gefragt, die möglichst viele Bearbeitungs- schritte in einem Arbeitsraum integrieren. „In DMG MORI haben wir einen Partner gefunden, mit dem wir diese Möglichkeiten konsequent weiterentwickeln.“ Er verweist damit auf die Integration des Schleifens in einer DMC 80 FD duoBLOCK. Bei der Ent- wicklung dieser Lösung haben beide Unter- nehmen kooperiert. Seit 2020 ist sie bereits erfolgreich im Einsatz. „Die Zusammenlegung von drei Bearbeitungs- prozessen in einem Arbeitsraum spart zum einen viel Platz, weil wir mit dem Bear-bei- tungszentrum drei Maschinen ersetzen konn- ten“, beschreibt Florian Zitt die räumlichen Verhältnisse. Zum anderen sind die Durch- laufzeiten drastisch gesunken, da Umspann- vorgänge und Liegezeiten der Vergangenheit angehören. „Dass wir nicht mehr manuell umspannen müssen, wirkt sich darüber hinaus auch erheblich auf die Genauigkei- ten aus“, verweist Florian Zitt auf die µm- genaue Fertigung der Schleifscheiben, die selbstverständlich mit den diamantbesetzten Schleifwerkzeugen aus dem eigenen Port- folio bearbeitet werden. „Die enorme Halt- barkeit dieser Produkte trägt maßgeblich zu einer wirtschaftlichen und auch nachhaltigen Produktion bei.“ Motivation dank verantwortungs- voller Tätigkeit Florian Zitt sieht in der fortschrittlichen Technologieintegration einen weiteren Vor- teil: „Früher waren Fräsen, Drehen und Schleifen sehr unterschiedliche Disziplinen. Heute wachsen diese Berufe zusammen zu einer noch verantwortungsvolleren Tätig- keit.“ Dies trage entscheidend zur Motiva- tion bei. „Ich würde heute auch nicht mehr von Maschinenbedienern sprechen, sondern von Maschinenmanagern, weil wir es hier mit absolutem Hightech zu tun haben.“ Vor allem den Nachwuchs reizt die Arbeit mit den modernen Technologien, was Tyrolit in der Ausbildung zugutekommt. „Unser Ziel ist natürlich auch, die Lehrlinge langfristig zu halten“, sagt Florian Zitt. Automatisierte Fertigung in mannarmen Schichten Die Integration des Schleifens auf der DMC 80 FD duoBLOCK war für Tyrolit eine von zwei Neuerungen. Die andere ist die auto- matisierte Fertigung. Das Bearbeitungs- zentrum ist mit einem Rundpalettenspeicher für sieben Paletten ausgerüstet, sodass über weite Strecken eine autonome Fertigung der Einzelteile möglich ist. » KUNDENSTORY – TYROLIT GROUP Tyrolit Polaris Plus LW: Schleifscheiben- Grundkörper in Leichtbauausführung. DMC 80 FDS duoBLOCK KOMPLETT- BEARBEITUNG: FRÄSEN, DREHEN UND SCHLEIFEN AUF EINER MASCHINE HIGHLIGHTS + 800 min−1-Direct Drive-Tisch für 5-Achs-Fräsen und -Drehen in einer Aufspannung + Werkstücke bis ø 900 × 1.450 mm und 1.200 kg + powerMASTER-Motorspindel mit 1.000 Nm und 77 kW + 5X torqueMASTER-Spindel mit 1.300 Nm und 37 kW + Beste Oberflächenergebnisse durch Technologieintegration Schleifen Das Video zur duoBLOCK-Baureihe finden Sie unter: youtu.be/Ql0LzkJXUAY TECHNOLOGY EXCELLENCE 19

PROZESSINTEGRATION: FRÄS-DREHEN (FD) + SCHLEIFEN FRÄSEN DREHEN Mithilfe elektrischer Spannvorrichtungen soll der Automationsgrad künftig noch intensiver ausgebaut werden. Für Florian Zitt ist klar, dass flexible Automationslösungen auch in Zukunft ein Anschaffungskriterium sein wer- den: „Mit ihnen können wir unsere Kapazi- täten in der Fertigung kleiner Losgrößen auch in mannlosen Schichten steigern.“ Am Standort Schwaz liegen die Losgrößen bei durchschnittlich drei Stück. Digitalisierung in der Werkzeugverwaltung Neben der Technologieintegration und Auto- mationslösungen wird Tyrolit auch die Digi- talisierung weiter vorantreiben. So wurde bereits eine digitale Werkzeugverwaltung umgesetzt. „Jedes Werkzeug wird vor der Vermessung eingelesen und automatisch angefragt, wenn die Standzeiten der Werk- zeuge auf den Maschinen nachlassen“, beschreibt Florian Zitt den Ablauf. Die Stand- zeitkontrolle erfolgt automatisch auf der Maschine. „Damit erzielen wir eine prozess- sichere Fertigung, weil wir die Werkzeuge rechtzeitig austauschen.“ Kundenorientierte Produktentwicklung Mit den innovativen Fertigungslösungen ist Tyrolit in der Lage, ebenso innovative Werk- zeuge herzustellen. Diese werden mit den Anforderungen der Kunden immer komplexer, weil beispielsweise die Kühlmittelzuführung bestmöglich umgesetzt werden muss. „Die Centuria SM-G Schleifscheiben verfügen beispielsweise über eine patentierte Kühl- schmiermittelzuführung über zahlreichen Elektrisches und intelligentes Spannfutter für hochsensible Bauteilspannung. Maßgeschneiderte Lösung zur Anbindung einer digitalen Werkzeugdatenbank. Exklusiver Technologiezyklus 360° TECHNOLOGY COMPETENCE FRÄSEN, DREHEN UND SCHLEIFEN + Fräsen, Drehen und Schleifen in einer Aufspannung + Schleifzyklen für Innen-, Außen- & Planschleifen, Rund- schleifen sowie Abrichtzyklen + Stehende oder rotierende Abrichteinheit für das Abrichten verschiedenster Werkzeug- werkstoffe mithilfe von Körperschall-Sensorik + AKZ-Düseneinheit für best- mögliche Spülung des Schleifspalts optional verfügbar Verfügbar für: CTX TC (4A) // DMU / C monoBLOCK // DMU / C duoBLOCK // DMU / C Portal Ein Video zu DMG MORI – Drehen, Fräsen & Schleifen finden Sie unter: youtu.be/WxF-grFCyR0 20 TECHNOLOGY EXCELLENCE

RA BIS 0,4 μm RUNDHEIT BIS 5 μm IT4 BEI ø > 300 mm SCHLEIFEN Bohrungen direkt an die Diamantschicht“, schildert Florian Zitt den Aufbau. Auch Leichtbauvarianten seien ein immer wich- tigeres Thema: „Die Grundkörper unserer Polaris-Plus-LW-Werkzeuge haben Hohl- räume. Auch Kohlefaserwerkzeuge haben wir im Sortiment.“ Das anhaltende Wachstum möchte Tyrolit mit solchen Entwicklungen fortsetzen. „Mittelfristig liegt das Umsatz- ziel der gesamten Gruppe bei einer Milliarde Euro“, schaut Florian Zitt nach vorn. „Das heißt auch, dass wir weiterhin in zukunfts- orientierte Fertigungslösungen wie die von DMG MORI investieren werden.“ « TYROLIT FACTS + 1919 in Schwaz, Österreich, gegründet + 4.400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und 31 Produktionsstandorte + Weltweit führender Hersteller für Schleif- und Abrichtwerkzeuge Tyrolit Group Swarovskistraße 33 6130 Schwaz, Österreich www.tyrolit.group E-PALLET NEU: E-PALLET HOCHFLEXIBLE UND INTELLIGENTE SCHNITTSTELLE FÜR STROM, SENSORIK, HYDRAULIK UND PNEUMATIK Die neue E-Pallet von DMG MORI kann Strom für vollelektrische Spannmittel mittels Andockung und Strom für Sensorik (induktiv) zur Verfügung stellen. Dies erlaubt eine permanente Abfrage von Sensoren. Neben Strom kann die neue Schnittstelle wie gewohnt bis zu vier Kanäle mit Hydraulik oder Pneumatik übergeben. HIGHLIGHTS + 48 V / 50 A-Schnittstelle für vollelektrische Spannmittel + 24 V / 4 A-Schnittstelle für permanente sicherheitsrelevante Abfrage und Überwachung der Spannstelle mittels Sensoren + Sichere Drehzahlverwaltung mittels RFID-Technologie + Kostenreduzierung durch flexible Spannung und optimierte Prozesse + Aufhebung der Kanallimitierung aufgrund intelligenter Wegeventile auf dem Spannmittel + Durch Schalten von elektrischen Wegeventilen lassen sich Spannstellen einzeln ansteuern Ein Video zu E-Pallet finden Sie unter: youtu.be/jwMWOSSbM-8 TECHNOLOGY EXCELLENCE 21 STROM FÜR SPANNMITTELSTROM FÜR SENSORIKHYDRAULIK + PNEUMATIKDREHZAHL- VERWALTUNG

PROZESSINTEGRATION: DREH-FRÄSEN Ouroboros Space and Defense wurde 2016 in Lakewood, Colorado, gegründet. Das zehn-köpfige Team verfügt über jahrelange Erfahrung in anspruchsvollen Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, Verteidigung und Nukleartechnik. Mit diesem Know- how hat sich Ouroboros auf die hoch- präzise Bearbeitung von Komponenten für Raketenantriebe spezialisiert. Zu den Kun- den gehören die NASA und andere namhafte Branchengrößen wie die SpaceX, United Launch Alliance und Blue Origin. Um die steigende Nachfrage nach diesen kritischen Bauteilen zu bedienen und gleichzeitig die hohen Qualitätsanforderungen zu erfüllen, hat das Unternehmen seinen Maschinen- park seit 2021 um drei High-End-Maschi- nen von DMG MORI erweitert – eine DMU 95 monoBLOCK, eine NTX 2000 und eine DMU 50. 14 % Wachstum im Bereich der Raketenantriebssysteme „Derzeit erleben wir rapides Wachstum im Aerospace-Sektor, besonders bei Anwen- dungen rund um Raketen- und Hyper- schallantriebe. Das jährliche Wachstum in dem Bereich liegt bei über 14 Prozent“, schildert Nathan Bourgeois, Inhaber von Ouroboros Space and Defense, die aktuelle Entwicklung in seinem Marktumfeld. Sein Team sei deshalb mehr denn je gefragt, inno- vative Technologien zu konzipieren, die den zukunftsweisenden Aerospace-Projekten – wortwörtlich – ausreichend Schub verleihen. „Dafür lösen wir mit unseren Ingenieuren zunächst die großen Herausforderungen in der Fertigung und bauen dann die fortschritt- lichste Hardware der Branche.“ DMG MORI – 5-Achs-Bearbeitung im Tausendstel-Bereich für die Raumfahrt Die hohen Präzisionsanforderungen mit Toleranzen im Tausendstel-Bereich erreicht Ouroboros mit modernen Zerspanungs- technologien und dem Präzisionsschweißen. Beste Oberflächenqualitäten, komplexe Geo- metrien und die überwiegende Einzelteil- fertigung gehören ebenfalls zum Tagesge- schäft. Allein die Zerspanung trägt 75 Prozent zum jährlichen Umsatz bei. „Damit wir diese Art von Bauteilen schnell und zu akzep- tablen Preisen herstellen können, sind wir hier auf produktive und hochgenaue Werk- zeugmaschinen angewiesen“, so Nathan Bourgeois. In DMG MORI habe Ouroboros 2021 den perfekten Partner gefunden. „Die DMU 95 monoBLOCK konnte unsere Er- wartungen an eine konstante Genauigkeit deutlich übertreffen – gerade im Vergleich zu unseren früheren Werkzeugmaschinen. Und das noch als absolut preislich attrak- tive für unseren damaligen Zwei-Mann-Betrieb.“ Investition DMU 95 monoBLOCK – WERKSTÜCKE BIS ø 1.040 mm MIT 5 µm Mit Verfahrwegen von 950 × 850 × 650 mm bietet die DMU 95 monoBLOCK ausreichend Platz für ein breites Bauteilspektrum. Erst bei einem Durchmesser von ø 1.040 mm und einem Werkstückgewicht von 1.000 kg ist das Limit erreicht. Auf einer Stellfläche von lediglich 12 m2 Stellfläche ermöglicht das Bearbeitungszentrum 5-achsiges Simultan- fräsen mit einer Positioniergenauigkeit von 5 µm. Grund dafür sind das steife Maschinen- konzept mit hohen ruhenden Massen und gewichtsoptimierten bewegten Bauteilen sowie umfangreiche Kühlmaßnahmen. » DMU 95 monoBLOCK DIE monoBLOCK- BAUREIHE PASST IMMER + DMU 95 monoBLOCK: Werkstücke bis zu ø 1.040 × 590 mm und 1.000 kg + speedMASTER-Spindel mit 20.000 min−1 und 130 Nm + 5 μm Positioniergenauigkeit und 30 % höhere volumetrische Genauigkeit durch VCS Complete + Über 96 % Maschinenverfüg- barkeit und MASTER-Spindeln mit 36 Monaten Gewährleistung + Vielfältige Automationslösungen – auch nachrüstbar Hier geht‘s zum Video der monoBLOCK-Baureihe: youtu.be/l5yDA9oZLwQ 24 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE Dank der 5-Achs- Dreh-und-Fräs- maschinen von DMG MORI konnten wir die Fertigungs- zeiten massiv reduzieren. Und wir erreichen nun Genauigkeiten im Tausendstel-Bereich, die vorher unmöglich zu fertigen waren. Nathan Bourgeois (re.), Inhaber Constantin Diehl (li.), Chief Operations Officer Ouroboros Space and Defense Ouroboros Space and Defense ist auf die Hochpräzisionsbearbeitung von Kompo- nenten für Raketentriebwerke spezialisiert. Für diese kritischen Teile verwendet das Unternehmen zwei 5-Achs-Maschinen von DMG MORI sowie eine Dreh-und-Fräs- maschine NTX 2000. TECHNOLOGY EXCELLENCE 25

PROZESSINTEGRATION: DREH-FRÄSEN 1 2 3 1. Ein Teil des Ouroboros-Teams vor der NTX 2000. 2. Die NTX 2000 ermöglicht die 6-Seiten-Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung von Werkstücken bis zu ø 670 × 1.538 mm. 3. Für kleinere Werkstücke bis zu ø 630 × 600 mm und 300 kg, verwendet Ouroboros eine DMU 50 3rd Generation. 5-Achs-Simultanbearbeitung: schneller und genauer „Seit dem Kauf der DMU 95 monoBLOCK können wir auch komplexe Komponenten sehr effizient komplett bearbeiten“, nennt Nathan Bourgeois den Mehrwert. „Da wir die Bau- teile nur noch für die rückseitige Bearbeitung umspannen müssen, sind wir zum einen schneller. Aber noch viel wichtiger ist zum anderen, dass wir nun Genauigkeiten im Tausendstel-Bereich erreichen, was früher aufgrund der diversen Umspannvorgänge undenkbar war.“ Auf einer kürzlich instal- lierten DMU 50 erweitert Ouroboros seine Kapazitäten in der 5-Achs-Simultanbear- 26 TECHNOLOGY EXCELLENCE beitung.“ Das kompaktere Modell bietet Verfahrwege von 650 × 520 × 475 mm und ist auf Bauteile bis 300 kg Gewicht ausgelegt. So kann die DMU 95 monoBLOCK fortan verstärkt mit größeren Komponenten aus- gelastet werden. NTX 2000: TECHNOLOGIE- INTEGRATION DREH-FRÄSEN Auf der Suche nach innovativeren Fertigungs- technologien ist Ouroboros 2022 einen Schritt weiter gegangen. „Wir wollten die Kom- plettbearbeitung auch für anspruchsvolle Bauteile mit Dreh-Operationen umsetzen. DMG MORI hatte mit der NTX 2000 auch hier eine adäquate Lösung“, erinnert sich Nathan Bourgeois. „Jetzt können wir Bau- teile ohne manuelles Umspannen von allen sechs Seiten fertigbearbeiten, während uns die compactMASTER-Spindel mit über 100 Nm Drehmoment eine hohe Fräsleistung bietet. Sehr hilfreich ist auch die Flexibilität, die uns der große Arbeitsraum für Werk- stücke bis ø 670 × 1.538 mm ermöglicht.“

KUNDENSTORY – OUROBOROS SPACE AND DEFENSE Um hohe Präzision bei Werkzeugversätzen zu erreichen, verwendet Ouroboros einen Werkzeug- voreinstellgerät von HAIMER, einem Partner von DMPQ (DMG MORI Qualified Products). Mit einer Länge von lediglich 350 mm trägt die Turn & Mill-Spindel compactMASTER ebenso zur Größe des Arbeitsraums bei wie der Y-Achsen-Verfahrweg von ± 150 mm. Der zusätzliche untere Revolver verfügt über ± 40 mm Verfahrweg in der Y-Achse. Nathan Bourgeois ist mehr als zufrieden: „Die NTX 2000 ist extrem vielseitig und in puncto Bearbeitungsqualität ebenfalls absolut überzeugend.“ Starker Partner für großes Wachstum „Schon nach dem Kauf der DMU 95 monoBLOCK haben wir realisiert, dass DMG MORI uns maßgeblich unterstützt, hochwertige Präzisionsteile mit konstanter Qualität zu fertigen“, resümiert Nathan Bourgeois die Zusammenarbeit mit dem Werkzeugmaschinenhersteller. Diese Konstanz sei wichtig, um die geplanten Wachstumsziele zu erreichen. Bis 2027 will Ouroboros jährlich um 100 Prozent wach- sen. „Die CNC-Technologie von DMG MORI wird unsere Entwicklung auch in den kom- menden Jahren nachhaltig fördern.“ Ein neuer Fertigungsstandort sei schon in Planung. „Dort werden wir sechs bis zehn weitere DMG MORI-Modelle installieren.“ « OUROBOROS SPACE AND DEFENSE FACTS + Gegründet im Jahr 2016 in Lakewood, Colorado + Team von 10 erfahrenen Mitarbeitern, spezialisiert auf die hochpräzise Bearbeitung von Komponenten für Raketentriebwerke + Zu den Kunden gehören SpaceX, NASA, Blue Origin, Ursa Major Ouroboros Space and Defense 5815 West 6th Ave unit 2C Lakewood Colorado 80214, USA www.ouroborosspace.com DREH-FRÄSEN 6-SEITEN-KOMPLETTBEARBEITUNG INKLUSIVE DREHEN UND FRÄSEN + 100 % DREHEN: + 100 % WERKZEUGE: + In-Prozess-Messen: Bis zu ø 1.070 mm Drehdurchmesser für die Bearbeitung großer Werkstücke bis 6.000 mm Länge Bis zu 180 Werkzeuge für höchste Flexibilität bei der Bearbeitung und kürzeste Rüstzeiten Multidirektionale Werkstückvermessung sowie Werkzeugvermessung und Bohrerbruchkontrolle + 100 % FRÄSEN: + Exklusive Software- & Technologie- + Automation: Bis zu 660 mm Y-Achse und ultra- kompakte und patentierte Dreh-Fräs- spindel compactMASTER bis 20.000 min−1 oder 220 Nm (NT: Dreh-Fräs-Spindel bis 12.000 min−1 oder 302 Nm) zyklen: z. B. 5-Achs-Simultanbearbeitung für die Bearbeitung von Freiform- flächen, Einstechen, Freistechen, Abspanen, Gewinden etc. Vielfältige Automationslösungen – auch nachrüstbar Hier geht‘s zum zum Webspecial: transform.dmgmori.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 27

KUNDENSTORY – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH Dank der gearMILL-Software können wir auf unseren Dreh-Fräs-Maschinen nahezu jede Verzahnungsform mit Standardwerkzeugen herstellen – in einer Qualität, die mit speziellen Ver- zahnungsmaschinen vergleichbar ist. Helmut Hochegger Geschäftsführer Kumera Antriebstechnik GmbH Die Historie der Kumera Antriebstechnik GmbH aus Graz reicht zurück bis ins Jahr 1898, als die Norricum Cless Graz kettenlose Antriebe für Fahrräder baute. Seit 2000 ist das Unternehmen eine hundertprozentige Tochter der finnischen Kumera Corporation. Innerhalb der Kumera Power Transmission Group baut das österreichische Unter- nehmen mit seinen rund 50 Angestellten Sondergetriebe unter anderem für Wasser- kraftwerke, die Papierindustrie und Chemie- anlagen. 50 Prozent des Umsatzes fallen darüber hinaus auf das Servicebusiness wie die Überholung und Instandsetzung von Industriegetrieben von Eigen- und Fremd- produkten. Eine zuverlässige Bearbeitung der Antriebskomponenten gewährleisten fünf Dreh- und Dreh-Fräs-Maschinen von DMG MORI, darunter eine NT 5400 und die 2021 installierte NT 6600 für Drehteile mit bis zu ø 1.070 mm Durchmesser und 4.000 mm Länge. Mithilfe des exklusiven DMG MORI- Technologiezyklus gearMILL fertigt Kumera auf beiden Dreh-Fräszentren anspruchs- volle Verzahnungen. Reverse-Engineering von Einzelteilen in wenigen Tagen „Die Auftragslage hat sich in den vergangenen Jahren positiv entwickelt“, freut sich Hel- mut Hochegger, Geschäftsführer Kumera Antriebstechnik, über die gute Auslastung in der Fertigung. Da hier überwiegend Einzel- dieser Sparte sei die Engineering-Kompe- tenz des Teams eine wichtige Säule. „Oftmals liegt uns nur ein Bauteil vor, das wir komplett vermessen, neu konstruieren, Berechnungen durchführen und dann in der erforderlichen Qualität fertigen“, beschreibt Helmut Hoch- egger den Ablauf im Reverse-Engineering. NT-BAUREIHE: DREH-FRÄS- BEARBEITUNG VON WERKSTÜCKEN BIS ø 1.070 × 4.000 mm teile im Mittelpunkt stehen, die möglichst schnell geliefert werden müssen, spielt die Flexibilität eine große Rolle. „Vor allem im Servicegeschäft versuchen wir, Ersatzteile binnen weniger Tage bereitzustellen.“ In In der Produktion kann Kumera auf unter- schiedlichste Technologien zurückgreifen: konventionelle Zerspanung, Drahterodieren, Abwälzfräsen sowie Schleifen. Mit regel- mäßigen Investitionen in innovative Ferti- gungslösungen optimiert das Unternehmen seine Prozesse kontinuierlich. „Dabei haben uns auch die beiden Dreh-Fräszentren von DMG MORI entscheidend geholfen“, erinnert sich Helmut Hochegger an die Anschaffungen. Sowohl die NT 5400 als auch die NT 6600 decken mit ihren großen Arbeitsräumen ein breites Bauteilspektrum ab und bieten maximale Bearbeitungsvielfalt. So lassen sich dank der Lünette lange Wellen rüsten. » Bild links: Mit dem Technologiezyklus gearMILL lassen sich Pfeil-, Kegel-, Gerad- und Schrägverzahnungen herstellen – schnell und in höchster Genauigkeit. Auf der NT 6600 werden unter anderem große Zahnräder beispielsweise für Prüfstandsgetriebe gefertigt. TECHNOLOGY EXCELLENCE 29

PROZESSINTEGRATION: DREH-FRÄSEN + VERZAHNEN NT 6600 DREH-FRÄSEN FÜR LANGE WERKSTÜCKE MIT GROSSEM DURCHMESSER + Werkstücke bis ø 1.070 × 6.076 mm + 6-Seiten-Komplettbearbeitung durch Hauptspindel und optionale Gegenspindel + 660 mm Y-Achse für die außermittige Bearbeitung + Dreh-Fräs-Spindel mit 8.000 min−1 und 302 Nm + Werkzeugmagazin für bis zu 140 Werkzeuge + Bohrstange mit 1.270 mm Länge für Capto-C8-Werkzeuge Auf der NT 6600 lassen sich Drehteile mit bis zu ø 1.070 mm Durchmesser und 4.000 mm fertigen. Dank der Lünette lassen sich auch lange Wellen problemlos rüsten. Hohe Zuverlässigkeit – seit über 20 Jahren im Einsatz Mit der hohen Zuverlässigkeit der DMG MORI- Modelle ist Helmut Hochegger seit vielen Jahren vertraut: „Wir hatten schon in den 90er-Jahren die Drehmaschinen aus Japan im Einsatz und nutzen sie zum Teil noch heute in der Ausbildung.“ Diese Qualität sei nach wie vor überzeugend. „Die stabile Bau- weise gewährleistet eine optimale Langzeit- genauigkeit und hohe Prozesssicherheit.“ Schnell und einfach verzahnen mit gearMILL Ein wesentlicher Grund für den Kauf der NT 5400 war die Möglichkeit, Verzahnungen effizient zu fräsen. Was DMG MORI bis dato auf Bearbeitungszentren und CTX TC- Modellen ermöglicht hatte, wurde bei dieser Investition erstmals auch auf einer NT- Maschine implementiert. „Mit dem Techno- logiezyklus gearMILL können wir jederzeit Pfeil-, Kegel- und Schrägverzahnungen her- stellen – schnell und in höchster Genauigkeit“, beurteilt Helmut Hochegger die Technologie- integration. „Je nach Größe erreichen wir hier Qualitäten im Bereich DIN 5 bis 7.“ Nach der erfolgreichen Einführung von gearMILL auf der NT 5400 war klar, dass Kumera dasselbe Prinzip 2021 auch auf der größeren NT 6600 umsetzen würde. Wirtschaftliche Herstellung anspruchsvoller Verzahnungen Was die Anwendung von gearMILL so ein- fach macht, ist die Programmerstellung 30 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – KUMERA ANTRIEBSTECHNIK GMBH Die anwenderfreundliche Programmierung mit gearMILL erlaubt Kumera eine flexible und wirtschaftliche Herstellung anspruchsvoller Verzahnungen. auf Basis von Rohteilzeichnungen und Ver- zahnungsdaten. Die Fertigung erfolgt wie im Fall der beiden NT-Maschinen auf Standard- maschinen mit Standardwerkzeugen. „In Kombination mit der anwenderfreundlichen Programmierung erlaubt uns das eine flexible und wirtschaftliche Herstellung anspruchsvoller Verzahnungen“, erklärt Helmut Hochegger. Gesund wachsen und den Nachwuchs motivieren Mit Investitionen in fortschrittliche Fertigungs- lösungen wie die beschriebene Komplett- bearbeitung von Verzahnungen bleibt Kumera in einem hart umkämpften Markt wett- bewerbsfähig. Hinzu kommen Investitionen in die Aus- und Weiterbildung, wie Helmut Hochegger ergänzt: „Gut ausgebildete Fach- kräfte sind erforderlich, um das Maximum aus der Technologie herauszuholen.“ Dar- über hinaus fördere Kumera eine eigenver- antwortliche Arbeitsweise in der modernen Produktion. „Die Erfahrung zeigt, dass das zur Motivation beiträgt.“ Mit Technologieintegration und Komplettbearbeitung in die Zukunft Die technologische Ausrichtung in der Fer- tigung wird bei Kumera auch in Zukunft eine große Rolle spielen. Gerade vor dem Hintergrund der begrenzten Produktions- flächen an dem städtischen Standort seien und Komplettbearbeitung Technologie- integration eine große Unterstützung, sagt Helmut Hochegger: „Wir konzentrieren uns auf hochwertige Produkte und Bauteile, die wir umso effizienter fertigen müssen, wenn wir weiter gesund wachsen möchten.“ « KUMERA FACTS + 1898 Norricum Cless Graz gegründet, später dann Kachelmann Getriebe GmbH + Seit 2000 eine hundertprozentige Tochter der finnischen Kumera Corporation + 50 Mitarbeiter im Industrie- getriebebau, z. B. Papier-, Stahl- und Zementindustrie sowie Prüfstands-Applikationen Kumera Antriebstechnik Gmbh Raiffeisenstraße 38 – 40 A-8010 Graz, Österreich www.kumera.com TECHNOLOGIEZYKLUS gearMILL VERZAHNUNGS- FRÄSEN AUF STANDARD- MASCHINEN MIT STANDARDWERK- ZEUGEN + Programmerstellung auf Basis von Rohteilzeichnungen oder Verzahnungsdaten + Tragbild individuell modifizierbar + Postprozessor für SIEMENS, HEIDENHAIN und MAPPS + Schnittstelle für Koordinatenmess- gerät (Klingelnberg, Leitz, Zeiss) + STIRNRÄDER: Gerad-, Schräg- und Pfeilverzahnungen, Segmente + KEGELRÄDER: Gerad-, Schräg-, Spiral- und Hypoid-Verzahnungen, Achswinkel ungleich 90°, Klingelnberg- Zyklo-Palloid® und Gleason + SCHNECKENRÄDER: Profil ZA, ZN und ZI Hier geht‘s zum gearMILL-Video: youtu.be/Yw989D5oPLE TECHNOLOGY EXCELLENCE 31

AUTOMATION GLOBALER FULL-LINER FÜR AUTOMATION: 14 PRODUKTLINIEN UND 58 PRODUKTE WECHSELZEIT DREHEN G N I L D N A H K C Ü T S K R E W G N I L D N A H N E T T E L A P Robo2Go Turning / Vision Robo2Go Milling Robo2Go Max MATRIS Light SR (WASINO) IMTR (NTX 1000) FRÄSEN WH Cell 1 PH Cell 2000 PH Cell 800 PH Cell 300 PH Wheel 3 AWC (NMV / CMX V) RPS 2 PH 150 PH 50 MASCHINENSPEZIFISCH UNIVERSELL (1 MASCHINE) 32 TECHNOLOGY EXCELLENCE

CTS – ZENTRALES WERKZEUGMAGAZIN AUTOMATION LPS – 4. Generation Steuerungssoftware für DMG MORI- Automationssysteme Regalmagazin Radmagazin MATRIS GX / GX T WH-AMR LPP PH Cell Twin CPP AMR / PH-AMR SKALIERBAR (≥ 1 MASCHINE) 1 DMP, CMX V, CMX U, DMU, DMU eVo, LASERTEC 2 NHX, DMC H linear, H-monoBLOCK, monoBLOCK, duoBLOCK, Portal 3 DMC 65 monoBLOCK KOMPLEXITÄT TECHNOLOGY EXCELLENCE 33

AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING Ihre Ursprünge hat die HÜBNER GmbH & Co. KG aus Kassel in einer 1946 gegründeten Reparatur-Werkstatt für Gummiprodukte. Schon in den 50er-Jahren produzierte das Unternehmen erste Faltenbälge für Waggons der Deutschen Bahn. Gemeinsam mit der Kasseler Firma Henschel entwickelte HÜBNER auch die ersten Gelenkbusse. Heute zählt HÜBNER weltweit 3.500 Be- schäftigte an Produktionsstandorten unter anderem in Deutschland, Ungarn, Indien, den USA und China. Übergangssysteme in Zügen und Bussen machen bis heute den Großteil des Umsatzes aus. Die Geschäfts- bereiche Material Solutions und Photonics 36 TECHNOLOGY EXCELLENCE komplettieren das Leistungsspektrum. Erstere entwickelt anspruchsvolle Lösun- gen aus Elastomeren, Polyurethan und Industrietextilien. HÜBNER Photonics hat sich auf die Herstellung zukunftsweisender Laser spezialisiert. In der Produktion legt HÜBNER Wert auf eine hohe Fertigungstiefe, so auch in der Zerspanung. Seit 1988 wurde immer wieder in Werkzeugmaschinen von DMG MORI investiert – vergangenes Jahr in die erste automatisierte Fertigungslösung, eine CTX beta 1250 TC 4A mit Robo2Go. Komplette Übergangssysteme für Bus und Bahn Viele Menschen gehen tagtäglich durch Über- gangssysteme in Zügen, Metros, Straßen- bahnen und Bussen, ohne ihnen besondere Beachtung zu schenken. Ein aufgedrucktes „H“ in einer der oberen Falten des Stoffes verrät oftmals, dass HÜBNER diese ver- bindenden Komponenten hergestellt hat. „Wir konzipieren die Übergangssysteme so, dass Bahn- und Bushersteller sie als kompletten Baustein einsetzen können“, erklärt Patrick Wessel, Fertigungsleiter Metallverarbeitung am HÜBNER-Standort Kassel. Dabei glei- che kaum ein Zug dem anderen: „Somit ist

KUNDENSTORY – HÜBNER GMBH & CO. KG CTX beta 1250 TC 4A: Mit 6-seitigem Dreh-Fräsen und der gleichzeitigen Bearbeitung an zwei Spindeln konnte HÜBNER die Durchlaufzeit im Vergleich zum ursprünglichen Prozess auf ein Viertel reduzieren. beinahe jeder Auftrag eine neue Entwicklung, die bis zur Prototypenfertigung am Hauptsitz in Kassel erfolgt.“ Bedingt durch die Größe der Übergangssysteme, dem Querschnitt des jeweiligen Fahrzeugs, stecke außerdem viel Handarbeit in der Montage. 75 Prozent kürzere Durchlaufzeiten durch 6-Seiten-Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung Der Qualitätsanspruch an die sicherheits- relevanten Übergangssysteme ist hoch. Zum einen spielt der Brandschutz eine große Rolle, zum anderen müssen sie extreme mechanische Belastungen aushalten. » Auf der CTX beta 1250 TC 4A fertigt HÜBNER Lager, die in dem Straßenbahn- gelenk FX1000pro verbaut werden. TECHNOLOGY EXCELLENCE 37

AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING Die mannlosen Phasen können perfekt für Montagetätigkeiten und die 100-Prozent-Messung der Werkstücke genutzt werden. Gleichzeitige Bearbeitung zweier Werkstücke: Sobald die Hauptspindel fertig ist und das Bauteil mittels Robo2Go an die Gegenspindel übergeben wurde, wird eine neues Rohteil eingespannt. Das gilt insbesondere für Gelenke, die das Übergangssystem mit dem Wagen verbinden. Die Lager für ein solches Straßenbahngelenk, das FX1000pro, fertigt HÜBNER seit 2022 auf einer CTX beta 1250 TC 4A mit Stangenlader und Robo2Go. Für Kevin Mönnich, CAD / CAM- Anwendungstechniker bei HÜBNER, war das Dreh-Fräszentrum die richtige Entscheidung: „Die Maschine ist in der Lage, alle sieben zugehörigen Bauteile herzustellen – 6-sei- tig in einem Arbeitsraum – inklusive aller Dreh- und Fräsoperationen.“ Die CTX beta 1250 TC 4A verfügt über zwei Spindeln, mit denen alle sechs Seiten bearbeitet werden können. Dadurch werden die Durchlaufzeiten im Vergleich zum ursprünglichen Prozess auf mehreren Maschinen auf ein Viertel reduziert. „Dies ist auch gerade vor dem Hintergrund gestiegener Energiekosten ein Thema, jetzt lasten wir eine Maschine vollständig aus, anstatt auf mehreren Maschinen viele Still- standszeiten zu haben. Darüber hinaus erzielen wir bessere Qualitäten, weil manu- elle Umspannvorgänge entfallen.“ Ein Wert von Rz 0,3 µm auf der glänzenden Oberfläche des Innenlagers spricht für sich. Die zwei Spindeln der CTX 1250 TC 4A kombi- niert mit der compactMASTER-Fräs-Spinde- lund dem zweiten Werkzeugträger erlauben zudem die gleichzeitige Bearbeitung zweier Werkstücke. Sobald die erste Seite fertig ist und das Bauteil an die Gegenspindel übergeben wurde, wird eine neues Rohteil ein- gespannt. Für das Ein- und Ausspannen setzt HÜBNER in der Zerspanung erstmals auf eine automatisierte Lösung mittels Roboter. „Wir bearbeiten hier für unser Portfolio große Los- größen von bis zu 200 Werkstücken. In dem Robo2Go FÜR 30 % GESTEIGERTE PRODUKTIVITÄT Bereich ist der Robo2Go die optimale Auto- mation“, findet Patrick Wessel. DMG MORI hat die Fertigungslösung so konzipiert, dass der Roboter die Werkstücke sowohl vom Magazintisch als auch von einer Europalette daneben nehmen kann. Die hohe Produktivi- tät der automatisierten Fertigungslösung hat Kevin Mönnich positiv überrascht: „Ein Drittel mehr Teile schaffen wir in derselben Zeit.“ Freiraum für Montage und Qualitäts- kontrolle dank mannloser Fertigung Die mannlosen Phasen könne man perfekt für Montagetätigkeiten und die 100-Pro- zent-Messung der Werkstücke nutzen, so Patrick Wessel. Er sieht auch einen Vorteil in der Ergonomie: „Die Arbeit wird erheb- lich leichter, weil niemand mehr die bis zu Robo2Go FLEXIBLES WERK- STÜCKHANDLING FÜR KLEINE BIS MITTLERE LOSGRÖSSEN + Eine APP für die einheitliche Steuerung aller Robo2Go-Varianten, Einrichten eines neuen Werkstücks in < 5 min + Robo2Go Turning, Traglast-Roboter für 12, 25 oder 35 kg + Schnelles Umrüsten von Futter- auf Wellenteile + Robo2Go Vision, Traglast-Roboter für 35 kg + Robuste 3D-Kameraerkennung, ideal für Multijob-Funktion Hier geht‘s zum Robo2Go-Video: youtu.be/TmfyUfHE0M4 38 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – HÜBNER GMBH & CO. KG 9 kg schweren Rohteile heben muss. Der Robo2Go hat sich als so flexibel erwiesen, dass HÜBNER bereits über eine zweite identische Fertigungslösung nachdenkt. Effiziente und automatisierte Fertigungs- lösungen sind für HÜBNER auch ein Weg, mit dem zunehmenden Fachkräftemangel umzugehen. Patrick Wessel dazu: „Wir bilden Nachwuchs für den Eigenbedarf aus, machen uns aber mit optimierten Prozessen gleich- zeitig auch etwas unabhängiger von perso- nellen Schwankungen.“ Mit effizienten Prozessen Ermöglicher der Mobilitätswende bleiben Zur Optimierung von Prozessen gehört auch das Thema Digitalisierung. „Davon ver- sprechen wir uns in Zukunft noch mehr Effi- zienz“, weiß Patrick Wessel. Mit my DMG MORI habe er bereits gute Erfahrungen gemacht. Über das Kundenportal werden Servicefälle online gemeldet. „Das geht schneller als über die Hotline und mithilfe von Fotos lan- den die Anfragen direkt bei den richtigen Experten.“ Viele Stillstände kann HÜBNER mit der Unterstützung durch DMG MORI selbstständig beheben. Die Minimierung von Stillstandzeiten und Prozessoptimierungen tragen ebenso zur Kapazitätssteigerung bei wie weitere Anschaffungen im Werkzeug- maschinenbereich. Patrick Wessel blickt nach vorn: „Investitionen in den öffentlichen Verkehr werden entsprechende Auftrags- zahlen mit sich bringen und wir möchten daran wie bisher als Ermöglicher der Mobili- tätswende mitwirken.“ HÜBNER FACTS + 1946 in Kassel gegründet + 3.500 Beschäftigte an Produktionsstandorten in Deutschland, den USA und China + Entwicklung und Herstellung von Übergangssystemen für Züge und Busse « Hübner GmbH & Co. KG Heinrich-Hertz-Straße 2 34123 Kassel, Deutschland www.hubner-group.com Geprüft, freigegeben und eingesetzt von DMG MORI FUCHS IDM-Kühlschmierstoffe und IDM-Schmierfette sind neben unseren Spindelölen tagtäglich bei DMG MORI im harten Fertigungseinsatz. Vertrauen auch Sie auf die Original-Qualität. Vertrauen Sie auf FUCHS. www.fuchs.com/de TECHNOLOGY EXCELLENCE 39

KUNDENSTORY – BRUNVOLL AS HOHE TEILE- VERFÜGBARKEIT FÜR DEN SCHIFFSBAU Brunnvoll fertigt unter anderem solche geräuscharmen Querstrahlsteueranlagen (LowNoise Tunnel Thrusters) mit einer Geräuschminderung von bis zu 15 dB. Bereits zu Beginn des 20. Jahrhunderts hat die damals gegründete Brunvoll Motorfabrik erste Dieselmotoren und Schiffsschrauben für Fischerboote hergestellt. Nach einer Idee der Gjendemsjø-Brüder, zweier loka- ler Fischer, begann das Unternehmen 1964 mit der Entwicklung und Herstellung von Tunneltriebwerken – nach wie vor ein gängi- ges Prinzip von Schiffsantrieben. Die heutige Brunvoll Gruppe mit Sitz im norwegischen Molde steht mehr denn je für leistungsstarke Schiffsantriebe, zuverlässige Getriebe und innovative Steuerungselektronik. Rund 520 Angestellte an fünf Produktionsstand- orten sorgen von der Entwicklung über die Fertigung bis hin zum Service für reibungs- lose Prozesse. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 41

AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING NTX 2000 / 2500 / 3000 BEST IN CLASS + Turn & Mill – 6-Seiten-Komplett- bearbeitung von Werkstücken bis ø 670 × 1.538 mm + turnMASTER-Drehspindel: 8″-Futter, 5.000 min−1, max. 421 Nm + compactMASTER Turn & Mill: Spindel mit 132 Nm Drehmoment und 350 mm Länge + Multitasking: Direct Drive-B-Achse für die 5-Achs-Simultanbearbeitung komplexer Werkstücke + Hohe Flexibilität durch X-Achsen- Verfahrweg bis −125 mm unter der Spindelmitte + 12-fach-BMT-Revolver mit 12.000 min−1- und 80 mm-Y-Achse + CELOS mit MAPPS auf FANUC und CELOS mit SIEMENS verfügbar Das Video zur NTX 3000 2nd Generation finden Sie unter: youtu.be/aUrrM9ZOO0Y 42 TECHNOLOGY EXCELLENCE Magne Gøran Lyngstad (Vice President Process and Production Engineering) und Kjetil Hoem (Supervisor Investment Projects) vor der MATRIS-Zelle mit einer NTX 3000. In der Fertigung setzt Brunvoll seit einigen Jahren auf hochgradig automatisierte Pro- zesse – so auch bei einer autonomen Ferti- gungslösung mit einer NTX 3000 und einer Roboterautomation, die DMG MORI 2022 für das Unternehmen konzipiert hat. Innovative Schiffsantriebe mit über 25 Jahren Laufzeit Vom Fischerboot bis zum Kreuzfahrtschiff – Schiffsantriebe und Steuerungssysteme von Brunvoll sind weltweit im Einsatz. „Derzeit sind über 10.000 Einheiten in Betrieb“, ver- anschaulicht Magne Gøran Lyngstad, Vice President Process and Production Engi- neering, die breitgefächerte Anwendung der wichtigen Schiffskomponenten. 75 Prozent der Produktion sei für den Export bestimmt und das Produktspektrum werde ständig weiterentwickelt. „Pro Jahr fließen 70.000 Stunden in die Entwicklung von Innovationen.“ Die Zuverlässigkeit der Antriebssysteme ist so hoch, dass ihre Lebensdauer die der Schiffe übersteigt. „Über 25 Jahre sind hierbei üblich“, ergänzt Kjetil Hoem, Supervisor Investment Projects. Somit habe neben Entwicklung und Produktion – diese erfolgt nahezu voll- ständig inhouse – auch der Service eine große Bedeutung bei Brunvoll. Pro Tag zwei mannlose Schichten dank intelligenter Automationslösungen „Wir gewährleisten eine hohe Verfügbarkeit an Ersatzteilen, weil kurze Reaktionszeiten entscheidend sind“, erklärt Kjetil Hoem die hohe Servicebereitschaft. „Unser großes Pro- duktspektrum bedingt eine enorme Teileviel- falt von Klein is Groß. Meist geht es um Los- größen von unter 15 Teilen.“ »

KUNDENSTORY – BRUNVOLL AS MATRIS WERKSTÜCK- HANDLING INKLUSIVE VISION-SYSTEM + MATRIS-Zellensteuerung über MAPPS- Controller: Wechsel der Greiferhände für den Roboter, Wechsel der Spannbacken, Spannbackenlager, Ausricht- und Wasch- bzw. Abblasstation etc. + FANUC-Roboter inklusive 3D-Vision-Werkstückerkennung + Werkstückzu- & -abführung über Europaletten inkl. RFID-Leser am Roboter für die Paletten-Erkennung + Zwischenablage für das Werkstück-Umgreifen + Wasch- und Abblasstation + 60 Ablageplätze für je 3 Spannbacken, inkl. Zuführbereich für die Spannbacken + 7 Ablagen für Robotergreifer + Hand-RFID-Leser für Spannbacken und Robotergreifer + Werkzeug-ID über Balluff-Chip + Vorbereitung für den zukünftigen Einsatz von fahrerlosen Transportsystemen (AGV) Dank des MATRIS-Werkstückhandlings arbeitet die NTX 3000 nun pro Tag in zwei mannlosen Schichten. Und das hochflexibel für Losgrößen von unter 15 Teilen. C A B 1 2 1. A / B: Zuführung der Rohteile und Abführung der Fertigteile über Europaletten C: Ablage- plätze für 7 Roboterhände, die je nach Bauteil oder für den Spannbackenwechsel automatisch eingewechselt werden können. 2. Automatischer Wechsel der Spannbacken an der Haupt- und Gegenspindel. Hierfür verfügt die Zelle über 60 Plätze für je 3 Spannbacken. TECHNOLOGY EXCELLENCE 43

AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING Dies erfordere somit eine hohe Flexibilität seitens der Fertigung. Magne Gøran Lyngs- tad nennt einen Lösungsweg: „Mit intelligen- ten Automationslösungen können wir neben der herkömmlichen Schicht am Tag zwei mannlose Schichten auslasten und unsere Kapazitäten signifikant steigern.“ Bisher habe Brunvoll vornehmlich Bearbeitungs- zentren und Fräs-Drehmaschinen auto- matisiert. „Bei einer jüngeren Investition ging es erstmals um den Bereich von komplexen Drehteilen.“ Genau hier kam DMG MORI ins Spiel. Automatisierte 6-Seiten-Komplett- bearbeitung inklusive Vision-System Die Automationslösung des Werkzeugma- schinenherstellers basiert auf dem modu- laren MATRIS-System und beinhaltetet eine NTX 3000, ein Fördersystem für Europa- letten sowie einen FANUC-Roboter mit auto- matischem Wechsel der Greiferhände. Sie- ben Greiferhände finden in der Zelle Platz. Mithilfe eines 3D-Vision-Systems nimmt der Roboter Werkstücke von den Europaletten auf und spannt sie in die Maschine ein. Eine Zwischenablage erlaubt ihm, Werkstücke um- zugreifen. Fertige Teile werden entnommen, in einer Waschstation gereinigt und wieder auf den Paletten abgelegt. „Je nach Bau- teilgröße können wir die Werkstücke auf den Paletten mithilfe von Zwischenböden aus Holz in mehreren Etagen beladen. Der Roboter handhabt in diesem Fall auch diese Böden“, so Kjetil Hoem. Der gesamte Pro- zess werde über den bedienerfreundlichen MAPPS-Controller gesteuert. Das ganze System ist zudem vorbereitet für den Einsatz von fahrerlosen Transportsystemen (AGV), die Brunvoll in Zukunft für die Zu- und Abführung der Paletten nutzen möchte. NTX 3000: leistungsstarke Dreh-Fräs-Bearbeitung mit 130 Nm Die NTX 3000 hat Brunvoll ausgewählt, um Werkstücke mit Durchmessern von 45 bis 400 mm zu bearbeiten. Die maxi- male Länge der bis zu 120 kg schweren Teile liegt bei 400 mm. Das vielseitige Dreh-Fräs-Zentrum gewährleistet zudem eine 6-seitige Komplettbearbeitung, auch von komplexen Bauteilen. Darüber hin- aus sind dank der leistungsstarken Dreh- Fräs-Spindel compactMASTER mit über 130 Nm Fräsoperationen wie auf einem 44 TECHNOLOGY EXCELLENCE Das MATRIS-System an der NTX 3000 ermöglicht uns die vollautomatische und prozesssichere Fertigung unter- schiedlichster Bauteile. Und das für Losgrößen von unter 15 Teilen inklusive Greifer- und Spannbackenwechsel. Kjetil Hoem Supervisor Investment Projects Brunvoll AS

Bearbeitungszentrum möglich. Die ein- gesetzten Werkzeuge sind mit einem Balluff- Chip versehen, sodass jederzeit die korrekten Werkzeugdaten in der Maschine eingelesen sind. Automationslösung beauftragt hat, lag zum einen daran, dass alles aus einer Hand kam – mit einem Ansprechpartner, der alle Gewerke koordiniert hat. Zum anderen waren die attraktiven Anschaffungskosten ein wichtiger Maximale Flexibilität durch automatischen Spannbackenwechsel Die höchst unterschiedlichen Werkstücke erfordern ebenfalls sehr unterschiedliche Spannsysteme. „Bei dieser Fertigungs- lösung war es essenziell, dass der Roboter auch Spannbacken wechseln kann“, schildert Magne Gøran Lyngstad eine der Heraus- forderungen. Hierfür habe DMG MORI ihn mit einem speziellen Greifer ausgerüstet und ein Regalsystem mit Platz für 60 Spannbacken- sätze zu je drei Backen in die Zelle integriert. Über einen Zuführbereich kann der Roboter die Spannbacken in die Roboterzelle holen und entweder einlagern oder sofort ein- setzen. Das vom DMQP-Partner (DMG MORI Qualified Products) Schunk entwickelte Spannsystem ist explizit auf einen solchen automatischen Wechsel ausgelegt. Die Spann- systeme werden, wie auch die Greifer- hände und Paletten, über ein RFID-System identifiziert, um absolute Prozesssicherheit zu gewährleisten. Dass Brunvoll DMG MORI mit der Konzeption und Installation der ONE FACE TO THE CUSTOMER – AUTO- MATIONSLÖSUNGEN AUS EINER HAND Punkt. Für die Konzeption der Fertigungs- lösung zeichnete ein Team in Japan ver- antwortlich. „Die Vorabnahme haben wir auch dort durchgeführt, um eventuelle Nach- besserungen leichter vornehmen zu können“, erinnert sich Kjetil Hoem. Seit der finalen Installation in Molde arbeite die auto- matisierte NTX 3000 mehr als zuverlässig. Automation ermöglicht mehr Fokus auf Forschung und besseren Service Die Kapazitätssteigerung durch eine mann- lose Fertigung in der Nacht und am Wochen- ende ist für Brunvoll nur ein Argument, Das Werk der Brunvoll AS im norwegischen Molde. KUNDENSTORY – BRUNVOLL AS sich verstärkt auf automatisierte Fertigungs- systeme zu konzentrieren. „Dass wir diese Herangehensweise nun auch im Drehen etablieren, kompensiert auch den Fach- kräftemangel und personelle Engpässe“, begründet Magne Gøran Lyngstad den Ein- satz derartiger Lösungen. „Wir nutzen das Potenzial unserer gut ausgebildeten Mit- arbeiter für die Forschung und den Service anstatt für vergleichsweise einfaches Ma- schinenrüsten.“ Zwar habe Brunvoll eine gute Ausbildungsquote mit derzeit 40 Nach- wuchskräften, jedoch könne man mithilfe einer zunehmend autonomen Produktion wesentlich unabhängiger und flexibler planen. „Automationslösungen unterstützen uns dabei, wettbewerbsfähig zu bleiben und nachhaltig zu wachsen.“ « BRUNVOLL AS FACTS + 1912 für die Herstellung von Dieselmotoren und Schiffs- schrauben in Harøya, Norwegen, gegründet, seit 1918 am Standort in Molde + 1964 Entwicklung und Fertigung von innovativen Tunnelantrieben + 5 Standorte in Norwegen mit über 500 Mitarbeitern für die Herstellung von Schiffsantrie- ben inklusive Steuerungs- und Automationssystemen Brunvoll AS Eikremsvingen 2c 6422 Molde, Norwegen www.brunvoll.no Hier gehts zum Video von Brunvoll: youtu.be/KSzF9In-0tc TECHNOLOGY EXCELLENCE 45

AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING 50 PROZENT SCHNELLER UND MEHR ERGONOMIE DURCH MODULARE AUTOMATIONSLÖSUNG Mit der Installation eines MATRIS-Sys- tems, das zwei NZX 2500 autonom bestückt, hat AMG Goeke die Fertigung der Zukunft eingeläutet. Begonnen hat die 1980 in Wickede / Ruhr gegründete AMG Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG, in der Oberflächen-bearbeitung. Mit dem Einstieg in die CNC-Fertigung hat das Unternehmen sein Leistungsspektrum 1988 erweitert. AMG Goeke beliefert überwiegend Kunden aus dem Bereich Nutzfahrzeuge, dabei insbesondere dem Lkw-Bau. Mit fachlicher Kompetenz und langjähriger Erfahrung fertigt das 25-köp- fige Team hochpräzise Komponenten und anspruchsvolle Baugruppen. Maschinen- seitig vertraut die AMG Goeke seit eh und je auf DMG MORI. 15 Modelle des weltweit füh- renden Herstellers von Werkzeugmaschinen umfasst die Produktion derzeit, darunter mehrere CTX- und NLX-Drehmaschinen. Die jüngste Investition ist eine automatisierte Fertigungszelle, bestehend aus zwei NZX 2500 2-Revolver-Drehmaschinen und einer MATRIS-Automation für die Bearbei- tung von Achsstummeln. Hohe Anforderungen an die Fertigung ge- hören für AMG zum Tagesgeschäft. „Wir fertigen seit 15 Jahren sicherheitsrelevante Bauteile für den Lkw-Bau“, so Ralf Goeke, Prokurist und zuständig für das Qualitäts- ÜBER 15 JAHRE SICHERHEITS- RELEVANTE KOMPO- NENTEN FÜR DEN GÜTERVERKEHR management. Sein Bruder Andreas Goeke, der das Unternehmen seit 2003 in zweiter Generation leitet, ergänzt: „Langjährig ge- wachsene Kundenbeziehungen mit führen- den Herstellern und Zulieferern aus der Branche belegen unser hohes Qualitäts- bewusstsein.“ DMG MORI: dauerhaft zuverlässige Drehzentren Um die hohe Nachfrage bedienen zu können, arbeitet AMG durchweg dreischichtig. „Auf diese Weise können wir unseren Maschinen- park optimal auslasten“, erklärt Ralf Goeke. Ein gutes Beispiel sei die Fertigung von Achs- stummeln im Nutzfahrzeugbau. Das Bauteil ist hohen Belastungen ausgesetzt und dient gleichzeitig als Befestigung für Radlager und Bremsen. Mit anderen Worten: Jedes ausgelieferte Teil muss perfekt sein. „Diese Achsstummel produzieren wir seit 15 Jahren nonstop – zuletzt auf insgesamt acht CTX 420.“ Zufrieden mit den zuverlässigen Drehzentren, ist AMG Goeke bis heute bei DMG MORI geblieben. » Dank des MATRIS-Systems können wir unsere Mitarbeiter sinnvoller einsetzen und die Arbeit ist auch für neue Fachkräfte deutlich attraktiver. Andreas Goeke, Geschäftsführer Ralf Goeke, Prokurist (Mitte) Tim Goeke, zukünftiger Geschäftsführer (re.) Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG 46 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG 2022 hat DMG MORI bei AMG Goeke eine automatisierte, Fertigungszelle bestehend aus zwei NZX 2500 und einem modularen MATRIS-System, installiert. Achsstummel für Nutzfahrzeuge inklusive Befestigung für Radlager und Bremsen. 2× NZX 2500 | 600 MIT MATRIS HOCHPRODUKTIVE WELLEN- UND FLANSCH- BEARBEITUNG + Werkstücke bis ø 370 × 600 mm + Zwei 12-fach-BMT-Revolver mit 10.000 min−1 und max. 40 Nm + Y-Achse mit +70 / –50 mm für den oberen Revolver MATRIS-Werkstückhandling + MATRIS-Zellensteuerung über MAPPS-Controller + Werkstückzu- & -abführung über Europaletten inkl. 3D-Vision-System + Optische Werkstückvermessung, z. B. Lagersitze, Flankendurchmesser etc. + Abblasstation Hier geht‘s zum Promotion- Video der NZX 2500: youtu.be/xZRP0StZbg0 TECHNOLOGY EXCELLENCE 47

AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING Der Roboter mit Vision-System be- und entlädt die beiden NZX 2500 mit der jeweils linken und rechten Version der Achsstummel. NZX 2500: 50 Prozent schnellere Durchlaufzeiten Im Rahmen eines anstehenden Maschinen- austauschs im Sommer 2022 hat AMG Goeke das Fertigungskonzept neu überdacht. Andreas Goeke erinnert sich: „Wir haben uns für zwei NZX 2500 entschieden. Denn dank ihres zweiten Revolvers konnten wir die Durch- laufzeiten um 50 Prozent beschleunigen.“ DMG MORI hat die NZX-Baureihe für das horizontale Produktionsdrehen entwickelt. Flachführungen in allen Achsen und eine thermisch stabile Struktur garantieren Zuverlässigkeit und konstante Präzision. „Damit ist die NZX 2500 eine optimale Lösung für die anspruchsvollen Komponenten“, urteilt Ralf Goeke. Ein weiteres Novum, das AMG Goeke mit Anschaffung der beiden NZX 2500 einführte, ist die automatisierte Fertigung über das modulare MATRIS-System. DMG MORI hat hier eine Fertigungszelle realisiert, in der MATRIS: MODULAR AUFGEBAUTE AUTO- MATION INKLUSIVE OPTISCHER VERMESSUNG ein Roboter beide Drehzentren jeweils mit der linken und rechten Variante der Achs- stummel be- und entlädt. Eine Abblasstation sowie eine Station für die optische Ver- messung der Lagersitze, des Gewindekerns und der Flankendurchmesser sind eben- falls integriert. „Diese Daten müssen wir für unsere Kunden natürlich vollständig dokumentieren“, fügt Andreas Goeke hinzu. „Zusätzlich werden alle wesentlichen Maße sowie die Form- und Lagetoleranzen täglich im Messraum geprüft.“ Ergonomisches Arbeitsumfeld dank Automation In der autonomen Fertigung sieht Ralf Goeke mehrere Vorteile: „Dass wir die Maschinen noch besser auslasten können und unsere Produktivität steigt, ist nur einer von meh- reren Aspekten.“ Ein weiterer sei das ergo- nomischere Arbeitsumfeld: „Das manuelle Handling der Werkstücke ist natürlich deut- lich anstrengender als Europaletten in die MATRIS-Zelle zu fahren.“ Der Roboter mit angebautem Vision-System entnimmt die Schmiedeteile zuverlässig und legt sie an gleicher Stelle wieder ab: „Unsere Mitarbeiter 48 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – ALU METALL GOEKE GMBH & CO. KG 1 2 Dank der zwei Revolver werden die Achsstummel auf der NZX 2500 bis zu 50 Prozent schneller bearbeitet. 1. Die Modularität des MATRIS hat es ermöglicht, eine Abblasstation und eine Station für die optische Vermessung der Komponenten zu integrieren. 2. Die optische Vermessung innerhalb des automatisierten Prozesses prüft und dokumentiert die Lagersitze, den Gewindekern und die Flankendurchmesser der Achsstummel. müssen lediglich regelmäßig die Wende- platten wechseln und die Europaletten mit den Werkstücken tauschen.“ Die Steuerung des MATRIS-Systems erfolgt über ein zen- trales, von außen zugängliches Bedienpult. Gefestigte Partnerschaften Auf die Installation und die ersten Monate mit der MATRIS-Automation blickt Andreas Goeke zufrieden zurück: „DMG MORI hat das System binnen drei Monaten installiert und auch die autonome Fertigung hat sich schneller eingespielt als erwartet.“ Die Entscheidung für eine Automation sei somit absolut rich- tig gewesen. „Auch weil unser Kunde die Montage der Achsstummel ebenfalls auto- matisiert hat“, ergänzt Ralf Goeke. „Wir sind diesen Schritt sozusagen gemeinsam gegangen, was die Zusammenarbeit noch- mals für die Zukunft gefestigt hat.“ Automatisiert in die Zukunft Die guten Erfahrungen mit der ersten Auto- mation waren für AMG Goeke wegweisend. „Da die Vorteile auf der Hand liegen, führen wir auch hier unsere Zusammenarbeit mit DMG MORI fort und installieren in den kom- menden zwei Jahren eine weitere Fertigungs- zelle wie diese“, schaut Andreas Goeke nach vorn – auch mit Blick auf den Fachkräfte- mangel. „Zum einen können wir unser vor- handenes Personal besser verteilen, zum anderen machen wir die Arbeit in einer modernen Fertigung für neue Fachkräfte attraktiver. Damit sind wir bestens vorbereitet auf die künftige Geschäftsentwicklung.“ ALU METALL GOEKE FACTS + 1980 gegründet, seit 1993 am jetzigen Standort in Wickede an der Ruhr (Deutschland) + Fertigung von sicherheits- relevanten Fahrwerkskompo- nenten, z. B. für Nutzfahrzeuge + Zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2015 « Alu Metall Goeke GmbH & Co. KG Am Stadtwald 8 58739 Wickede / Ruhr, Deutschland www.amg-metall.de TECHNOLOGY EXCELLENCE 49

KUNDENSTORY – RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH 1 2 Eine Kamera erfasst die exakte Position der Bauteile auf den Plattformen. Dank der Kamerabilder greift der Roboter die Werkstücke präzise. 1. DMG MORI hat eine Abblasstation in die Automation integriert, die jedes Bauteil vor und nach der Bearbeitung reinigt. 2. Dank mehrerer Greifer kann Richter Feingerätebau auch unterschiedliche Werkstücke automatisiert bearbeiten. Die vor 60 Jahren in Groß-Zimmern gegrün- dete Richter Feingerätebau GmbH ist ein erfahrener Zulieferer in den Bereichen Hydraulik, Windkraft und Formenbau. Vom Einzelteil bis hin zu Sonderlösungen real- isieren 21 Fachkräfte hochkomplexe Bau- teile mit Fertigungstoleranzen im µ-Bere- ich. In der Zerspanung vertraut Richter Feingerätebau seit 1993 auf CNC-Techno- logie von DMG MORI. Nach guten Erfahrun- gen mit den Bearbeitungszentren und Dreh- maschinen – darunter eine DMC 80 U duoBLOCK – wurde 2022 auch eine Schleif- maschine von DMG MORI installiert. Das Besondere: DMG MORI hat die TAIYO KOKI IGV-3NT vollständig automatisiert, sodass Richter Feingerätebau sie nahezu rund um die Uhr optimal auslasten kann. Gesteigerte Produktivität bei konstanter Qualität „Als Zulieferer in anspruchsvollen Branchen stehen wir seit jeher für hochwertige Pro- dukte und absolute Präzision“, fasst Marina Gola-Richter die Grundprinzipien von Richter Feingerätebau zusammen. Sie führt das von ihrem Vater Wolfgang Richter gegründete Unternehmen seit 2012 in zweiter Generation und kennt die Entwicklungen am Markt sehr genau. „Die Qualitätsanforderungen steigen und Bauteile müssen immer schneller ver- fügbar sein. Zudem ist der Wettbewerb stark.“ Mit anderen Worten: Um weiterhin erfolgreich zu bleiben, müsse Richter Feingerätebau seine Produktivität kontinuierlich steigern – ohne jegliche Abstriche in der Qualität. Seit 30 Jahren DMG MORI – jetzt auch im Schleifbereich Einen großen Anteil an dieser Geschäfts- philosophie hat der leistungsstarke Maschi- nenpark. Dieser umfasst unter anderem zehn Modelle von DMG MORI. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 51

AUTOMATION: WERKSTÜCKHANDLING 1 2 3 4 1. Thomas Strauß (rechts), Prokurist Richter Feingerätebau, und Horst Hoferichter, Prokurist / Technische Leitung. 2. Ausgestattet mit Innen- und Außenschleifspindeln, ermöglicht die IGV-3NT das Schleifen von Innen-, Außen- und Planflächen in einer Aufspannung. 3. 2022 installierte DMG MORI bei Richter Feingerätebau eine IGV-3NT inklusive einer individuell konzipierten Automationslösung. 4. Mit einem Messtaster wird jedes Bauteil nach der Bearbeitung überprüft. „Die Zusammenarbeit begann 1993 und hält aufgrund der guten Erfahrungen bis heute“, so Marina Gola-Richter. Bis dato das größte Projekt mit DMG MORI begann schließlich im Jahr 2021. „Als wir die Kapazitäten in unserer Schleiferei ausbauen mussten, haben wir uns erstmals für TAIYO KOKI entschieden“, erin- nert sich Thomas Strauß, Prokurist bei Rich- ter Feingerätebau. Ausschlaggebend sei das vertikale Maschinenkonzept der IGV-3NT gewesen. „So machen wir uns die Schwerkraft zunutze und können die bis zu 50 kg schweren Bauteile mit möglichst geringer Spannkraft hochgenau bearbeiten. Maschinenseitig sind sogar 100 kg möglich.“ Werkstücke bis ø 300 × 310 mm können von innen und außen bearbeitet werden. Zudem habe man nach einer automatisierten Fertigungslösung ge- sucht. „DMG MORI konnte uns diese inklusive einer individuellen Konzeption und der Hard- ware aus einer Hand liefern“, ergänzt Horst Hoferichter, zuständig für die technische Leitung bei Richter Feingerätebau. 2 µm prozesssicher für die Windkraft Konkret geht es bei der Schleifbearbeitung auf der IGV-3NT um mehrere Varianten eines Hydraulikgehäuses sowie Komponenten für Windkraftanlagen. „Die erreichte Ferti- gungsgenauigkeit liegt bei 2 µm.“ Um diese Genauigkeiten dauerhaft und prozesssicher zu erzielen, hat Richter Feingerätebau einen klimatisierten Raum für die Maschine gebaut. „Gemessen wird jedes Bauteil per Messtaster oder Messsteuerung während des Bearbei- tungsprozesses.“ Ausgestattet mit Innen- und Außenschleifspindel, ermöglicht die IGV-3NT das Schleifen von Innen-, Außen- und Planflächen in einer Aufspannung. Die Innenschleifspindel arbeitet bei Richter Feingerätebau mit einer Drehzahl von bis zu 45.000 min−1. Alternativ sind Spindeln bis 75.000 min−1 verfügbar. 52 TECHNOLOGY EXCELLENCE

Automatisierte Schleifbearbeitung als individuelle Sonderlösung Die Besonderheit an der Investition rund um die IGV-3NT ist der automatisierte Prozess. Diesen hat DMG MORI in Japan von Grund auf als Sonderlösung konzipiert. „Wir haben dem dortigen Team Bauteile geschickt und unsere Vorstellungen genannt“, erzählt Thomas Strauß von den Anfängen des Pro- jekts. Vom Ergebnis ist er beeindruckt: „Die Anlage umfasst 15 Plattformen, die wir völlig frei mit Rohteilen beladen können. Eine Kamera erfasst die exakte Position der Teile, sodass der Roboter sie später präzise greifen und in die Maschine einbringen kann“, be- schreibt Horst Hoferichter den Aufbau der Anlage. DMG MORI hat darüber hinaus eine Abblaseinrichtung in die Automation inte- griert, die vor und nach der Bearbeitung eine Automationslösung für zusätzliche Schichten und personelle Entlastung Richter Feingerätebau hat schon vor über 15 Jahren begonnen, Schleifprozesse zu auto- matisieren. „Von den Vorteilen wollten wir auch diesmal profitieren“, begründet Thomas Strauß die umfangreiche Investition. „Wir arbeiten einschichtig und können auf diese Weise im Idealfall zwei weitere Schichten autonom auslasten.“ Auch die personelle Ent- lastung sei ein wichtiger Punkt. „Angesichts des großen Fachkräftemangels ist die auto- matisierte Fertigung eine enorme Unter- stützung im Tagesgeschäft.“ Bei künftigen Investitionen werde sich Richter Feingeräte- bau ebenfalls auf Automationslösungen konzentrieren. „Eine DMU 60 eVo für die auto- nome 5-Achs-Simultanbearbeitung haben wir hierfür bereits bestellt.“ « ALLES AUS EINER HAND: MASCHINE, AUTOMATION UND PROZESSAUSLEGUNG Reinigung der Werkstücke gewährleistet. Damit die Automationslösung auch unter- schiedliche Werkstücke flexibel bearbeitet, gibt es zudem einen Greiferbahnhof, an dem sich der Roboter je nach Auftrag bedient. Da es sich bei der automatisierten IGV-3NT um eine hochkomplexe kundenspezifische Lösung handelt, wurde die erste Abnahme in Japan gemeinsam mit Thomas Strauß und Horst Hoferichter durchgeführt. „So konnten wir finale Details wesentlich besser abstim- men“, begründet Thomas Strauß diesen Schritt. Nach Fertigstellung wurde die ge- samte Anlage nach Deutschland geschickt und noch einmal abgenommen. „Gemessen an der Größe des Projekts, haben alle Be- teiligten perfekte Arbeit geleistet“, beurteilt Horst Hoferichter das Resultat. „Und wir hatten nur einen Ansprechpartner, der alles koordiniert hat.“ Seit Ende 2022 produziere die Anlage stets zuverlässig. RICHTER FEINGERÄTEBAU FACTS + 1963 in Groß-Zimmern bei Frankfurt gegründet + 21 Fachkräfte + Fertigung von Präzisionsbau- teilen im µ-Bereich und ganzen Sonderlösungen + Zulieferer in den Bereichen Hydraulik, Windkraft und Formenbau Richter Feingerätebau GmbH Röntgenstraße 5, 64846 Groß-Zimmern, Deutschland www.richter-feingeraetebau.de KUNDENSTORY –RICHTER FEINGERÄTEBAU GMBH TAIYO KOKI IGV-3NT VERTIKAL- MULTIPROZESS- SCHLEIFMASCHINE + Werkstücke bis ø 300 × 310 mm und max. 100 kg + Rundheit bis zu < 1 µm + Innen- als auch Außenschleifen in einer Aufspannung + Innenschleifspindel: 30.000 min−1, 45.000 min−1 oder 75.000 min−1 + Außenschleifspindel: 3.700 min−1 Das Video zu TAIYO KOKI finden Sie unter: youtu.be/UvMedfrYvm4 TECHNOLOGY EXCELLENCE 53

AUTOMATION: AMR DMG MORI-ROBOTERSYSTEME FÜR DIE PRODUKTION IN AUTOMATISIERTEN FERTIGUNGSZELLEN 6 3 2 5 1 4 Auf unserer Website finden Sie ein ausführliches Video zum Modell WH-AMR, in dem die CPC-Funktion für die Positionskorrektur und mehr gezeigt werden: youtu.be/qyUL2rqneUg WH-AMR – LEISTUNGSMERKMALE 1 In einem Bereich können mehrere WH-AMR-Einheiten gleichzeitig eingesetzt werden, um verschiedene Aufgaben zu übernehmen, z. B. Laden / Entladen und Transfer von Werkstücken und Werkzeugen 2 Spannbacken können maschinenintern gewechselt werden 3 Roboterhand kann gewechselt werden, um die aufeinanderfolgende Bearbeitung verschieden geformter Werkstücke zu ermöglichen 4 Transfer von Werkzeugen zwischen Dreh-Fräs- Spindeln und Werkzeugwagen möglich 5 CPC (Camera Pose Corrector)-Funktion*: Vision-Kamera erkennt und korrigiert Positionierungsfehler für nahtlosen Werkstücktransfer und automatisierten Betrieb 6 Kompatibel mit Shrink-Fit-Systemen von HAIMER, Einführung dieser Systeme erfordert separate technische Beratung 54 TECHNOLOGY EXCELLENCE Spannbacken können maschinenintern gewechselt werden CPC-Funktion für Positionierungskorrektur 2 5 * 5 / 8: zu Demonstrationszwecken als Stand-alone-Vorrichtung installiert.

WH-AMR & MATRIS Light Werkzeugmaschinen werden heute nicht mehr nur in der Massenproduktion eingesetzt, sondern auch in High-Mix/Low-Volume-Branchen wie der Halbleiter- fertigung und der Produktion für den Medizinsektor und die Luft- und Raumfahrt. Um den stetig wachsenden Anforderungen zu begegnen, hat DMG MORI den führerlosen, selbstfahrenden Roboter WH-AMR und das einfach einzurichtende Robotersystem MATRIS Light für die automatisierte Produktion in Fertigungszellen entwickelt. 4 7 8 MATRIS LIGHT – FUNKTIONSMERKMALE 7 Der Roboterarm des MATRIS Light kann Maschinentüren öffnen und schließen. So können auch Bestandsmaschinen, die nicht über automatische Türen verfügen, in automatisierte Prozesse eingebunden werden 8 Anpassungsfunktion*: Präzises Laden von Werkstücken in Spannfutter, auch bei einem Innendurchmesser-Freiraum von nur 1 mm, sorgt für hervorragende Wiederholgenauigkeit Kombinierte Automation: Transport von Rohmaterial / fertigen Werkstücken mit dem WH-AMR und Laden / Entladen der Werkstücke an der Maschine mit MATRIS Light WH-AMR MATRIS Light TECHNOLOGY EXCELLENCE 55

AUTOMATION: AMR FLEXIBLES ROBOTER- AUTOMATIONSSYSTEM FÜR HOHE STÜCKZAHLEN UND TEILEVIELFALT TSUZUKI MANUFACTURING wurde 1944 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Sakaki in der Präfektur Nagano. Das Unter- nehmen fertigt in erster Linie Teile für den Automobilbereich und die Baumaschinen- branche. Durch den Einsatz einzigartiger Fertigungs- und Präzisionsbearbeitungs- technologien ist es dem Unternehmen gelungen, High-Volume- und High-Mix- Fertigung unter einem Dach zu vereinen. Heute ist TSUZUKI MANUFACTURING in der Lage, Großaufträge der Automobilindustrie mit mehreren 10.000 Stück pro Monat zu bewältigen und gleichzeitig Hunderte von verschiedenen Werkstücktypen für die Bau- maschinenindustrie zu liefern. Die komplexe Produktion wird durch ein effizientes Quali- tätsmanagementsystem unterstützt, das die gesamte Prozesskette vom Prototyping bis zur Massenfertigung abdeckt. Höhere Produktivität durch Automation TSUZUKI MANUFACTURING hat seine Produktion durch Automation proaktiv ver- bessert, unter anderem durch den Einsatz eines Automationssystems mit Spezial- maschinen für die Fertigung von Teilen für die Automobilindustrie. Im Jahr 2018 hat das Unternehmen eine Automationslinie für die Massenproduktion von Statorwellen mit 3 Maschinen des Typs NRX 2000 und 5 Maschinen des Typs i 30 V von DMG MORI neu eingeführt – eine Kombination aus Drehzentren mit 2 parallelen Spindeln und 2 Revolvern und vertikalen Bearbeitungszen- tren mit automatischem Werkzeugwechsel auf beiden Seiten. Auf diese Weise konnte das Unternehmen seine alte Produktionslinie sowohl in Bezug auf die Produktionsmenge als auch auf die Bearbeitungsgenauigkeit übertreffen. Im Hinblick auf die aufstrebende BEV- Industrie hat TSUZUKI MANUFACTURING auch so innovative Technologien entwickelt wie das „Radialschmieden“, ein neues Schmiedeverfahren zur Herstellung leichter Hohlwellen. Um die Produktivität weiter zu steigern, suchte TSUZUKI MANUFACTURING auch nach einer effizienten Lösung für die Auto- mation seiner High-Mix-Produktion von Baumaschinenteilen. Eine Produktion mit variablem Mix und variablen Stückzahlen Das DMG MORI- Automationssystem ermöglicht einen flexiblen Werkstück- transfer zwischen den Prozessen, bei dem Roboter und Bediener zusammenwirken und einander ergänzen können. Es hat unsere Produktion sicherer und effizienter gemacht. Kazuhumi Miyashita Director & General Manager of Engineering HQ TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 56 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. zu automatisieren, ist schwieriger, aber das Unternehmen stellte fest, dass die hoch- flexiblen und präzise arbeitenden Lösungen von DMG MORI alle Anforderungen erfüllen. Schließlich wurde ein Automationssystem eingeführt, das den selbstfahrenden Roboter WH-AMR 5 sowie 2 NTX 1000-Dreh-Fräszen- tren der 2. Generation umfasst. NTX 1000- DREH- / FRÄS- ZENTREN MIT WH-AMR 5 KOMBINIERT Variable-Mix- / Variable-Volume- Produktion mit dem selbstfahrenden Roboter WH-AMR 5 „Wir waren auf der Suche nach einem Automationssystem, bei dem Roboter und Bediener zusammenwirken und einander ergänzen können. Das Automationssystem von DMG MORI ermöglicht einen flexiblen Werkstücktransfer zwischen den Prozessen und hat unsere Produktion sicherer und effi- zienter gemacht“, sagt Kazuhumi Miyashita, Director und General Manager der Enginee- ring Headquarters bei TSUZUKI MANUFAC- TURING. Bei diesem System realisiert die NTX 1000 alle erforderlichen Bearbeitungs- prozesse in einer Maschine, während der WH-AMR 5 alle Schritte in der Prozesskette automatisiert, auch den Werkstücktransfer, das Beladen der Maschine mit Werkstücken, des Entladen der fertigen Werkstücke und den Transport zur Reinigungseinheit, sodass die Rüst- und Wartungszeiten reduziert wer- den. Als kollaboratives Robotersystem ist der WH-AMR 5 kosteneffizient, da er einen langen unbeaufsichtigten Betrieb und die 24-h-Produktion ermöglicht – ein Schutzzaun oder zusätzliche Sicherheitsvorrichtungen sind dafür nicht erforderlich. Darüber hinaus kann der WH-AMR 5 mehrere Maschinen in einem Bereich abdecken, um verschiedene Aufgaben zu bewältigen, die über das reine Werkstückhandling hinausgehen, etwa Werk- zeug- und Vorrichtungstransfer, Messungen und mehr. 1 2 1. Während der Abwicklung von Großaufträgen aus der Automobilindustrie mit Stückzahlen von mehreren 10.000 pro Monat und der Belieferung der Baumaschinenindustrie mit Hunderten verschiedener Werkstücktypen ist es dem Unternehmen gelungen, ein effizientes Qualitätsmanagementsystem zu etablieren, das die gesamte Prozesskette vom Prototyping bis zur Serienfertigung abdeckt. 2. Der automatisierte Werkstücktransfer mit dem WH-AMR ermöglicht es den Bedienern, sich auf anspruchsvollere Aufgaben wie das Prozessmanagement zu konzentrieren und somit die Produktionseffizienz zu verbessern. Unsere Mission: technische Innovation und hervorragende Qualität „DMG MORI verfügt über ein umfangrei- ches Angebot an Dreh-, Fräs- und Bearbei- tungszentren und liefert hervorragende Automationsvorschläge, die optimale Peri- pheriegeräte und Bearbeitungslösungen umfassen. Meiner Ansicht nach sind ihre Roboter-Automationssysteme denen ande- rer Unternehmen einen Schritt voraus“, sagt Kazuhumi Miyashita über seine Erfahrun- gen mit DMG MORI. Zudem spricht er über seine Zukunftsvision: „Wir werden unsere Automationssysteme für die Produktion mit variablem Mix und variablem Volumen weiter- entwickeln, um flexibel auf die Anforderungen der Kunden reagieren zu können. Wir stre- ben darüber hinaus Qualitätsverbesserungen durch zusätzliche Funktionen an, wie z. B. das Messen während des Werkstücktrans- fers.“ Mit seinem gesammelten Know-how wird TSUZUKI MANUFACTURING weiterhin auf technische Innovation und hervorragende Qualität abzielen, um in einer Umgebung des raschen Wandels auch in Zukunft wachsen zu können. « TSUZUKI MANUFACTURING FACTS + Gegründet im Jahr 1944 + 504 Mitarbeiter + Produktion von Automobil- und Baumaschinenkomponenten, Hydrauliktechnik und Werk- stücken für die Luft- und Raumfahrtbranche + Fertigt mit dem selbstent- wickelten sequenziellen Schmiedeverfahren „Radialschmieden“ sehr leichter Hohlwellen TSUZUKI MANUFACTURING CO., LTD. 6649-1 Sakaki, Sakaki-machi, Hanishina-gun, Nagano 389-0681, Japan www.tsuzuki-mfg.co.jp TECHNOLOGY EXCELLENCE 57

AUTOMATION: AMR AMR 2000 GANZHEITLICHE AUTOMATION AUF DEM SHOPFLOOR AMR bewegen sich kollaborativ mit Menschen in ein und demselben System und können Hindernissen ausweichen. Die AMR-2000-Plattform kann Werkstücke, Paletten, Werkzeuge und Spänewagen von externen Speichern an die Maschinen transportieren. Die Grundlage für das flexible Layout liegt in der Modularität des Systems. NEU AMR-HIGHLIGHTS + Kollaborative Automationslösung mit freier Layoutgestaltung + Omnidirektionale Bewegung für minimalen Platzbedarf (Wendekreis 0 m) + Natural Navigation, basierend auf SIEMENS SIMOVE-Technologie + Sicherheit, basierend auf Sick + SIEMENS-Technologie (Performance Level D) + Li-Ionen-Akku serienmäßig + Europäische Sicherheits- standards (CE) für die komplette Automationslösung + Cell Controller LPS 4 Gesamtgewicht, beladen (inkl. Batterie) Technische Daten Max. Beladegewicht Höchstgeschwindigkeit Wendekreis Fahrzeugbreite Fahrzeuglänge 2,75 t 2 t 6 km/h 0 m 990 mm 1.480 mm MATERIALHANDLING AMR-HIGHLIGHTS + 2.000 kg Beladegewicht + Materialtransport, Palettengröße 1.200 × 800 mm + Basis für zusätzliche Aufgaben, z. B. Werkzeughandling, Späneentsorgung etc. 58 TECHNOLOGY EXCELLENCE SPÄNEENTSORGUNG

WERKZEUG-MANAG E M E N T A G V - S T E U E R U N G K H A N D L I NG C Ü T S K E R W DLING N A H N E T T E L A P Für CPP, LPP, MATRIS, WH Flex und AMR (PH, WH & TH) sowie Kombinationen daraus AMR 2000 LPS 4 DIE LEITSTEUERUNG FÜR ALLE AUTO- MATIONSLÖSUNGEN + Paletten-, Werkstück- & Werkzeughandling + Werkzeugverwaltung und Werkzeugmanagement + Spannmittelverwaltung + AMR- & AGV-Steuerung + CELOS Job Manager + Reporting & Auswertungsfunktionen, z. B. OEE >> Modulare Softwarebausteine, exakt auf jede Kundenanforderung adaptierbar WERKZEUGHANDLING PALETTENHANDLING Flexibles Werkzeugmanagement in Ihrer Produktion mittels AMR. Die Werkzeuge werden über die Standard- Beladestation direkt in das Werkzeugmagazin der Maschine geladen. Ein zentraler Werkzeugspeicher (CTS) versorgt das AMR 2000 mit Werkzeugen. 2.400 mm 2.480 mm 990 mm Technische Daten Werkzeughandling Werkzeugaufnahme Max. Werkzeuganzahl Max. Werkzeuglänge SK50 / HSK-A 100 24 650 mm Max. Werkzeugdurchmesser ø 280 × 400 mm Max. Werkzeuggewicht 30 kg PH-AMR 750 + 750 kg Transfergewicht inkl. Palette 500 × 500 mm VERFÜGBAR FÜR: PH-AMR 5000 + 5.000 kg Transfergewicht inkl. Palette 1.600 × 1.250 mm VERFÜGBAR FÜR: + DMU/C 65 / 75 / 85 / 95 monoBLOCK + DMU/C 65 / 85 H monoBLOCK + DMU/C 160 duoBLOCK + DMU/C 210 duoBLOCK PH-AMR 1500 und PH-AMR 3000 auf Anfrage TECHNOLOGY EXCELLENCE 59

KUNDENSTORY – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Mit den zwei PH Cell Twins konnten wir die Produktions- kapazitäten von vier Maschinen um zusätzliche mannlose Schichten nachts und am Wochenende erweitern – dank des geringen Platzbedarfs von 12,9 m2 ohne neue Baumaßnahmen. Alexander Wehl mit Bruder Robert Wehl (re.), Geschäftsführende Gesellschafter Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH Erste Werkstücke für Kunden aus dem Auto- mobilbau und der Medizintechnik hat die Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH bereits 1994 hergestellt – damals noch in einer Garage und mithilfe des heimischen Backofens zum Aushärten von Formen. Heute operiert das Unternehmen mit seinen 80 Angestellten an einem hochmodernen Standort in Zimmern ob Rottweil sowie an einem weiteren Standort in Spanien. Hinzu kommt ein Tochterunternehmen in Salach. Das technologische Leistungsspektrum von Wehl & Partner reicht von der kon- ventionellen Zerspanung über die additive Fertigung bis hin zum Spritzguss. Damit ausschließlich perfekte Muster und Proto- typen ausgeliefert werden, vertraut das Unternehmen auf innovative Fertigungs- lösungen von DMG MORI. 24 Modelle des Werkzeugmaschinenherstellers zählt die Produktion, darunter zahlreiche, zum Teil automatisierte 5-Achs-Simultanbear- beitungszentren. Dazu gehören auch die beiden jüngsten Investitionen. Wehl & Part- ner hat jeweils zwei DMU 75 monoBLOCK und zwei DMU 50 3rd Generation über je ein PH Cell Twin von DMG MORI automatisiert. Von der Idee bis zur Serienreife „Kunden unter anderem aus dem Auto- mobilbau, der Elektroindustrie und dem Aerospace-Sektor haben eine Idee und wir verwirklichen diese Idee bis zur Serien- reife“, fasst Robert Wehl, Geschäftsführer Wehl & Partner, das Leistungsangebot sei- nes Unternehmens zusammen. Gemeinsam mit seinem Bruder Alexander Wehl leitet er das Unternehmen in zweiter Generation. Er fügt hinzu: „Die Herausforderung besteht darin, dass wir praktisch mit dem ersten Schuss seriennahe Teile produzieren, um die kurzen Lieferzeiten einhalten zu können.“ Für gewöhnlich bekommt Wehl & Partner zunächst 3D-Daten, die auf ihre Machbarkeit hin geprüft werden. Dann werden erste Fräs- muster erstellt, um daraufhin Werkzeuge für den Spritzguss zu entwickeln. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 61

AUTOMATION: PALETTENHANDLING Mittelträger für den Rennsport 1 2 1. Auf 24 DMG MORI-Maschinen fertigt Wehl & Partner hochpräzise Muster und Prototypen. 2. 80 Mitarbeiter kümmern sich am hochmodernen Standort in Zimmern ob Rottweil um die Entwicklung, Konstruktion und Fertigung dieser Muster und Prototypen, insbesondere für Kunden aus dem Automobilbau, der Elektroindustrie und dem Aerospace-Sektor. 62 TECHNOLOGY EXCELLENCE Batteriegehäuse / E-Mobilität Die Präzision der Werkstücke ist eine der wichtigsten Anforderungen im Tagesgeschäft von Wehl & Partner. „Deshalb haben hoch- genaue Bearbeitungszentren bei uns seit vielen Jahren einen hohen Stellenwert“, ver- weist Robert Wehl auf den von DMG MORI dominierten Maschinenpark. Dieser umfasst DMG MORI- TECHNOLOGIE ÜBER DEN GESAMTEN MASCHINENPARK mehrere DMU eVo linear Universalma- schinen, CMX 1100 V- und M1-Vertikalbear- beitungszentren und Drehzentren wie die CTX beta 800 linear und CLX 350. „Mit der Zuverlässigkeit der DMG MORI-Modelle haben wir über alle Bearbeitungstechno- logien hinweg gute Erfahrungen gemacht.“ Einen weiteren Grund für die langjährige und intensive Zusammenarbeit mit dem Werkzeugmaschinenhersteller nennt Ale- xander Wehl: „Das Produktspektrum ist so groß, dass wir immer ein passendes Angebot finden. So nutzen wir in der additiven Ferti- gung eine LASERTEC 30 SLM. Aber vor allem das ganzheitliche Automationsportfolio ist für uns seit längerer Zeit ausschlaggebend.“ 5-Achs-Simultanbearbeitung für ein breites Bauteilspektrum Den hohen Stellenwert von Automations- lösungen zeigt auch die jüngste Anschaffung bei Wehl & Partner. »

KUNDENSTORY – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH Getriebegehäuse für ein E-Bike PH Cell Twin mit zwei DMU 50 PH Cell Twin MODULARES UND KOMPAKTES PALETTEN- HANDLING FÜR ZWEI MASCHINEN + Bewährtes PH Cell 300-Paletten- handling als Twin-Lösung, jetzt auch für zwei Maschinen + Ein Palettenbediengerät für 2 Maschinen + Bis zu 30 Paletten auf 12,9 m2, durch Doppelreihen Palettenablage auf jeder Ebene + Werkstücke bis 500 × 500 × 500 mm + Bis zu 300 kg Transfergewicht (Werkstück inkl. Palette) + Nachrüstung der zweiten Maschine möglich + Separater Rüstplatz zum ergo- nomischen und hauptzeitparallelen Rüsten der Paletten Das Video zum PH Cell Twin finden Sie unter: youtu.be/3sZcGAlQLqg TECHNOLOGY EXCELLENCE 63

AUTOMATION: PALETTENHANDLING NEU PH Cell 800 MODULARES PALETTENHANDLING MIT 800 kg TRANSFERGEWICHT FÜR WERKSTÜCKE BIS ø 800 × 800 mm HIGHLIGHTS + Bis zu 30 Paletten auf < 16,5 m2 + Paletten von 400 × 400 bis zu ø 800 × 630 mm + Maschinenpaletten mit Spannkonen aus Stahl + 800 kg max. Transfergewicht für Werkstücke bis ø 800 × 800 mm + Modulares Konzept mit bester Ergonomie und Zugänglichkeit + Nachrüstbar für Maschinen mit Automationsvorbereitung Anbindbare Maschinen DMU 65 / 75 / 85 / 95 monoBLOCK DMU 65 / 85 H monoBLOCK DMU 80 / 90 duoBLOCK PH Cell 300 PH Cell 800 Transfergewicht (kg) 300 800 Werkstückabmessungen (mm) ø 500 × 500 × 750 ø 800 × 800 Max. Palettenanzahl Minimale Palettengröße (mm) Maximale Palettengröße (mm) 40 320 × 320 500 × 500 30 400 × 400 800 × 630 Technische Daten, abhängig von der Maschine 64 TECHNOLOGY EXCELLENCE „Um unsere Kapazitäten zu steigern, haben wir 2022 vier neue 5-Achs-Bearbeitungs- zentren gekauft und diese in zwei Zellen automatisiert“, begründet Alexander Wehl den Kauf. Die Wahl fiel pro Zelle auf zwei DMU 75 monoBLOCK 2nd Generation bzw. zwei DMU 50 3rd Generation, die DMG MORI jeweils über ein PH Cell Twin automatisiert hat. Wehl & Partner arbeitet bereits seit 2018 mit einer DMU 75 monoBLOCK der vorigen Baureihe. Für Robert Wehl Grund genug, erneut dieses Modell zu installieren: „Auch die neue Generation ist für uns eine opti- male Maschine, weil ihr Arbeitsraum für unser Bauteilspektrum ideal ist. Aufgrund ihrer Stabilität erfüllt sie außerdem unsere hohen Genauigkeitsanforderungen von bis zu 4 µm.“ Die DMU 50 3rd Generation sei eine ideale Ergänzung, um Kapazitäten im Bereich kleinerer Werkstücke aufzufangen. FLEXIBLES & MODU- LARES PALETTEN- HANDLING FÜR UNTERSCHIEDLICHE PALETTENGRÖSSEN Im Fall der beiden DMU 75 monoBLOCK 2nd Generation verfügt das PH Cell Twin über 18 Palettenplätze mit einer Größe von 500 × 500 mm. Das PH Cell Twin für die bei- den DMU 50 3rd Generation bietet Platz für 30 Paletten mit 320 × 320 mm. „Mit diesen Kapazitäten können wir die zwei Automations- lösungen sehr flexibel bestücken. Das ist bei der Vielzahl an wechselnden Aufträgen in der Muster- und Prototypenfertigung ideal“, Das Video zur Wehl & Partner- Kundenstory finden Sie unter: youtu.be/ABGMRo8XSDU

KUNDENSTORY – WEHL & PARTNER MUSTER + PROTOTYPEN GMBH findet Robert Wehl. Sein Bruder ergänzt: „Vor allem haben wir damit unsere Produktions- kapazitäten in mannlosen Schichten nachts und am Wochenende sinnvoll ausgeweitet.“ PH Cell Twin: bis zu 30 Paletten auf 12,9 m2 Angesichts knapp bemessener Produktions- flächen überzeugt das PH Cell Twin auch durch seine kompakte Bauweise. Alexander Wehl dazu: „Wir sind natürlich an Fertigungs- lösungen interessiert, die unsere Produktivi- tät erhöhen, ohne dass wir zusätzliche Flä- chen schaffen müssen.“ Das habe mit den beiden PH Cell Twin gut funktioniert. „Die knapp 13 m2 für jedes PH Cell Twin sind opti- mal. So konnten wir die vorhandenen Maschi- nen etwas enger zusammenstellen und so ausreichend Platz für die beiden neuen Fertigungszellen gewinnen.“ Vertrauensvolle Kooperation mit DMG MORI Regelmäßige Investitionen in Fertigungs- lösungen von DMG MORI belegen bei Wehl & Partner die Zufriedenheit mit der fortschritt- lichen CNC-Technologie. Gleiches gelte laut Alexander Wehl für die gute Zusammenarbeit mit dem Werkzeugmaschinenhersteller: „Von der Maschinenauswahl über die Konzeption der Automationslösungen bis hin zum Service bekommen wir immer wieder erstklassige Beratung und Unterstützung“, so Robert Wehl. „Diese vertrauensvolle Kooperation werden wir in Zukunft weiterpflegen – auch um mit modernen Fertigungstechnologien nachhaltig wettbewerbsfähig zu bleiben.“ « WEHL & PARTNER FACTS + 1994 gegründetes Familienunternehmen + Hauptsitz in Zimmern ob Rottweil + 80 Mitarbeiter + Niederlassung in Spanien, Tochterunternehmen in Salach + Hohe Fertigungstiefe mit Zerspanung, additiver Fertigung und Spritzguss Wehl & Partner Muster + Prototypen GmbH Römerallee 12 78658 Zimmern / Rottweil Deutschland www.wehl-partner.de PRECISION ENGINEERING MEETS DIGITIZATION 18. – 23. September 2O23 Besuchen Sie uns auf der EMO Hannover in Halle 4, Stand E18 Werkzeugtechnik Schrumpftechnik Auswuchttechnik Mess- und Voreinstelltechnik www.haimer.de TECHNOLOGY EXCELLENCE 65

AUTOMATION: PALETTENHANDLING AUTOMATISIERTE PRODUKTION, RUND UM DIE UHR DMU 100 P duoBLOCK mit PH Cell 2000: Euroform war der erste Anwender des flexiblen Palettenhandlings für Palettengrößen bis ø 1.100 mm. Die Euroform Kft. mit Sitz in Budapest ist seit 1993 ein zuverlässiger und kompeten- ter Partner im Werkzeug- und Formenbau. Von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur Abmusterung realisieren die rund 70 erfahrenen Angestellten inno- vative Lösungen für unterschiedlichste Spritzgussverfahren. Anspruchsvolle Kun- den überwiegend aus dem Automobilbau vertrauen auf die hohe Qualität der Produkte. Um diesem Vertrauen gerecht zu werden, nutzt Euroform in der Werkzeugfertigung moderne und leistungsfähige Bearbeitungs- zentren von DMG MORI. Derzeit nutzt das Unternehmen acht Modelle des Werkzeug- maschinenherstellers, darunter DMU mono- BLOCK-Bearbeitungszentren, eine HSC 75 linear und – die jüngste Investition – eine DMU 100 P duoBLOCK. Hier hat DMG MORI zudem das erste PH Cell 2000 am Markt installiert, sodass Euroform die Maschine nun auch nachts und am Wochenende aus- lasten kann. Durchgängige Kompetenz für Spritzgussformen Mit Spritzgussformen für komplexe 2K-Auto- motive-Komponenten, Sitzschalen, Motorab- deckungen und Tanks hat sich Euroform branchenweit einen Namen gemacht. „Als Partner für Zulieferer und Hersteller beginnt unsere Arbeit schon in frühen Ent- wicklungsphasen neuer Fahrzeuge“, so Stefan Wolf, Geschäftsführender Gesell- schafter des Unternehmens, über die enge Zusammenarbeit mit den Kunden. Deren hohe Qualitätsanforderungen erfüllt Euro- form mit gut ausgebildeten Fachkräften sowohl in der Konstruktion als auch in der Fertigung. PH Cell 2000 BIS ZU 21 PALETTEN AUF 16,9 m2 + Transfergewicht bis zu 2.000 kg + 12 bis 21 Paletten im System, Palettengröße 500 × 500 mm bis ø 1.100 mm + Palettenwechsel < 45 s durch integrierten Dreh-Palettenwechsler mit twinFORK-Technologie + Mit Maschinenvorbereitung nachrüstbar + Kurze Inbetriebnahmezeit innerhalb von 3 Tagen durch definierte Schnittstelle und Baukastenprinzip Das Video zu PH Cell 2000 finden Sie unter: youtu.be/BJ8tw0-MgRw 66 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – EUROFORM KFT. PH Cell 2000: Hauptzeitparallel können so viele Paletten vorbereitet werden, dass die Stillstandzeiten der Maschine minimal sind – bis in die Nacht hinein. Euroform nutzt aktuell acht Bearbeitungszentren von DMG MORI. „Die fachliche Kompetenz ist entscheidend, um das Potenzial moderner CAD-CAM- Systeme wie auch der innovativen Fertigungs- DMU 100 duoBLOCK: PRÄZISIONS- BEARBEITUNG KOMPLEXER GEOMETRIEN lösungen voll auszuschöpfen.“ An dem modernen Standort – er wurde 2011 neu be- zogen und 2016 erweitert – nutzt Euroform bereits seit 1995 Werkzeugmaschinentech- nologie von DMG MORI. Krisztina Zwick, als Geschäftsführerin zuständig für das Tagesgeschäft bei Euroform, verweist auf das passgenaue Maschinenportfolio und den guten Service: „DMG MORI war einer der ersten Werkzeugmaschinenhersteller, der in Ungarn eine Niederlassung eröffnet hat, wodurch die Reaktionszeiten im Servicefall immer kurz waren.“ Nach regelmäßigen Investitionen in den Maschinenpark wurde 2022 die erste automatisierte Fertigungs- lösung installiert, eine DMU 100 P duoBLOCK mit PH Cell 2000. „Dieser Schritt war not- wendig, um die Maschine auch in mann- losen Schichten auszulasten und damit wett- bewerbsfähig zu bleiben.“ » Die Kombination aus der DMU 100 P duoBLOCK und PH Cell 2000 ist ideal für uns. So können wir hoch- präzise Formbau- teile nun auch in zusätzlichen mannlosen Nacht- und Wochenend- schichten fertigen. Stefan Wolf, Geschäftsführender Gesellschafter Krisztina Zwick, Geschäftsführerin Euroform Kft. TECHNOLOGY EXCELLENCE 67

AUTOMATION: PALETTENHANDLING 5-Achs-Simultanbearbeitung von Werk- stücken bis ø 1.100 × 1.600 mm und 2.200 kg Eine DMU 100 P duoBLOCK hatte Euroform bereits zuvor in Gebrauch. „Die Erfahrungen mit dem Bearbeitungszentrum waren durch- weg gut“, urteilt Krisztina Zwick. „Das hat die Entscheidung zum Kauf der jüngsten Gene- ration erleichtert.“ Mit Verfahrwegen von 1.000 × 1.250 × 1.000 mm bearbeitet das 5-Achs- Simultan-Bearbeitungszentrum auch große Formbauteile effizient. Umfangreiche Kühl- maßnahmen gewährleisten zudem die hohe Präzision der anspruchsvollen Komponenten. PH Cell 2000: MAXIMALE AUS- LASTUNG DURCH MODULARES PALETTENHANDLING Als Euroform die DMU 100 P duoBLOCK bestellte, hatte DMG MORI bereits ein pas- sendes Palettenhandling in der Entwicklung. Das PH Cell 2000 ist ebenso modular auf- gebaut wie das bewährte PH Cell 300. „Anhand des kleineren Palettenhandlings haben wir erkannt, dass das PH Cell 2000 für uns die passende Automationslösung ist“, erinnert sich Krisztina Zwick an den Kauf. Auf diese Weise wurde Euroform der erste Anwender des flexiblen Palettenhandlings für Palettengrößen bis ø 1.100 mm. Bei Euroform kommen 1.000 × 800 mm große Paletten zum Einsatz. „Unser PH Cell 2000 verfügt über zwölf Palettenplätze auf zwei Ebenen und kann Werkstückhöhen von bis zu 1.350 mm aufnehmen.“ Außerdem ist der PH Cell 2000 in einer Variante mit drei sowie einer mit vier Regalebenen verfügbar. In diesen Varianten können insgesamt bis zu 17 bzw. 21 Paletten Platz finden. Die maximale Höhe der Werk- stücke kann hier bis zu 750 mm betragen. 68 TECHNOLOGY EXCELLENCE Mit Spritzgussformen für Sitzschalen, Motorabdeckungen, Tanks und 2K-Automotive-Komponenten hat sich Euroform branchenweit einen Namen gemacht. Flexible Automationslösung für Losgröße 1 Da Euroform fast ausschließlich Bauteile in Losgröße 1 fertigt, ist ein Palettenhandling wie das PH Cell 2000 die optimale Lösung. „Unsere Mitarbeiter können hier hauptzeit- parallel so viele Paletten vorbereiten, dass die Stillstandzeiten der Maschine minimal sind – bis in die Nacht hinein. Darüber hin- aus erleichtert ein Nullpunktspannsystem das Rüsten“, so Krisztina Zwick. Dass Automationslösungen auch bei zukünftigen Investitionen eine entscheidende Rolle spielen, ist für sie nach diesen ersten Erfahrungen selbstverständlich. Reaktionsschneller Service mit my DMG MORI Ein weiteres Thema, das die geschäftliche Entwicklung längst begleitet, ist die Digitali- sierung. Krisztina Zwick schildert die konse- quente Ausrichtung bei Euroform: „Wir arbei- ten seit Jahren durchgängig papierlos – von der Konstruktion bis zur Qualitätskontrolle.“ Auch im Service haben digitale Prozesse längst Einzug gefunden. „Mit my DMG MORI haben wir die Abläufe im Servicefall deutlich beschleunigen können, weil Anfragen direkt online übermittelt werden und bei den rich- tigen Ansprechpartnern landen.“ Herausforderungen mit gezielten Investitionen meistern Sowohl die automatisierte Fertigung als auch digitale Prozesse sind angesichts der aktu- ellen Herausforderungen auf dem globalen Markt essenziell. „Die Corona-Pandemie, der Krieg in der Ukraine und die hohe Infla- tion zeigen uns seit einigen Jahren deutlich, dass wir uns stetig weiterentwickeln müs- sen, um wettbewerbsfähig zu bleiben“, weiß Stefan Wolf. Krisztina Zwick sieht darin eine Chance: „Mit gezielten Investitionen in die Technologien sowie die Aus- und Weiter- bildung von Nachwuchskräften werden wir uns diesen Herausforderungen weiterhin erfolgreich stellen.“ «

KUNDENSTORY – EUROFORM KFT. DMU 100 P duoBLOCK: Mit Verfahrwegen von 1.000 × 1.250 × 1.000 mm bearbeitet das 5-Achs-Simultan-Bearbeitungszentrum auch große Formbauteile effizient. Umfangreiche Kühlmaßnahmen gewährleisten zudem die hohe Präzision der anspruchsvollen Komponenten. EUROFORM FACTS + Seit 1993 ein zuverlässiger und kompetenter Partner im Werkzeug- und Formenbau, Fokus auf Komponenten für die Automobilindustrie + Rund 70 Mitarbeiter entwickeln und fertigen innovative Lösun- gen für unterschiedlichste Spritzgussverfahren + Von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur eigenen Abmusterung Euroform entwickelt und fertigt Formen für verschiedenste Spritzgussverfahren. Der Schwerpunkt liegt in der Auto- mobilindustrie, beispielsweise Formen für Motorabdeckungen, AdBlue-Tanks oder Sitzschalen. Euroform Kft. Varrógépgyár u. 25. H-1211 Budapest, Ungarn www.euroform.hu TECHNOLOGY EXCELLENCE 69

AUTOMATION: PALETTENHANDLING Eines der LPP-Systeme: LPP mit 48 Palettenplätzen, 2 Rüstplätzen und 4 NH 5000 DCG. VARIANTENREICHE KLEINSERIEN- PRODUKTION MIT LPP Intelligent Control Zhengzhou Hengda Technology Co., Ltd. wurde 1999 gegründet und ist ein führender Anbieter in der Berg- bauindustrie. Als Tochtergesellschaft der Zhengzhou Coal Mining Machinery (Group) Co., Ltd. ist das Unternehmen auf die Ent- wicklung, die Produktion und den Vertrieb von Schlüsselkomponenten für intelligente Steuerungssysteme im Kohlebergbau spe- zialisiert. Zhengzhou Hengda ist eines der ersten Unternehmen in China, das intelli- gente Technik dieser Art in der Fertigung für die Bergbauindustrie einsetzt. Die Produkt- palette umfasst Steuerungen für hydrauli- sche Stützen, elektrohydraulische Steue- rungen und intelligente Zentralsteuerungen für die Bedienoberfläche. Um die zumeist sehr großen Bauteile so zu fertigen, dass sie die hohen Sicherheitsanforderungen im Bergbau erfüllen, setzt Zhengzhou Hengda innovative Werkzeugmaschinentechnik von DMG MORI ein. Ende 2023 werden 14 hori- zontale Bearbeitungszentren des Typs NH 5000 DCG mit Palettenhandling die Produk- tion entscheidend mitgestalten. Automatisierte Produktion der Losgrößen 1 – 10 Wie die meisten Branchen erfährt auch der Bergbau einen tiefgreifenden Wandel. Die Prozesse werden immer intelligenter und die Automation der Abbausysteme schreitet voran. Der Trend geht zur Individualisierung und Maßanfertigung, sodass es bei immer NH 5000 DCG: STABILE UND ZUVER- LÄSSIGE HORIZON- TALE BEARBEITUNG mehr Aufträgen um kleine Losgrößen und viele Varianten geht. So hat etwa Zhengzhou Hengda im Jahr 2012 nur einige Dutzend Produktmodelle gefertigt. Bis 2022 stieg die Zahl der Modelle auf mehr als 1.390 und für 2023 wird erwartet, dass die Zahl der Modelle Dank DMG MORI haben wir unsere Produktion erfolgreich automatisiert – auf die von DMG MORI gelieferten Maschinen können wir uns zu 100 Prozent verlassen. Wang Haipeng Leiter der Zerspanungsabteilung Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. 70 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – ZHENGZHOU HENGDA INTELLIGENT CONTROL TECHNOLOGY CO., LTD. fast 2.000 erreicht. Die Losgrößen reichen in den meisten Fällen von einem bis maxi- mal zehn Teilen. Dies zeigt deutlich, dass die Bergbauindustrie effiziente und flexible Produktionslinien benötigt. Zhengzhou Hengda hat diesen Trend genau erfasst und durch seine zukunftsorientierte Strategie ein erhebliches Wachstum erzielen können. Das Unternehmen konzentriert sich auf die kontinuierliche Weiterentwicklung seiner Produkte. Damit einher geht auch die Optimierung der Fertigungsprozesse, d. h. die Suche nach immer fortschrittlicheren Bearbeitungslösungen. „Im Jahr 2010 hat uns das horizontale Bearbeitungszentrum NH 5000 DCG von DMG MORI überzeugt“, erinnert sich Wang Haipeng, Leiter der Zer- spanungsabteilung bei Zhengzhou Hengda. Die Box-in-Box-Konstruktion der Maschine gewährleistet hohe Steifigkeit und Zuver- lässigkeit.“ Eine perfekte Lösung, meint Wang Haipeng: „Wir haben zwei Modelle des Typs NH 5000 DCG gekauft und unsere Pro- duktion damit deutlich vorangebracht.“ Automatisierte Fertigung: überzeugt durch Fakten Aufgrund der hervorragenden Leistung der beiden NH 5000 DCG-Maschinen entschied sich Zhengzhou Hengda bei der Erweiterung seiner Produktionskapazität erneut für DMG MORI. Bald rückte auch das Thema der Automation durch lineare Palettenpools (LPP) in den Vordergrund. Zu dieser Zeit war Zhengzhou Hengda noch nicht von der Idee der Automation überzeugt. Man befürchtete, dass mit einem höheren Automationsgrad der Maschinen auch der Wartungsaufwand stei- gen würde. Um den kontinuierlichen Betrieb der neuen Werkzeugmaschinen zu gewähr- leisten, wurde Wang Haipeng, damals noch Wartungstechniker, als Betriebsingenieur mit dieser Aufgabe betraut. „Mit seinen Fakten hat DMG MORI unser Verständnis von Auto- mation komplett verändert“, erzählt Wang Haipeng. „Nach der Umstellung liefen beide Anlagen sehr stabil und effizient. Intelligentes Fertigungslayout mit linearen Paletten-Pools Ende 2023 werden 14 Maschinen der Horizontalserie NH installiert und über lineare Paletten-Pools (LPP) automatisiert sein. DMG MORI automatisierte im Jahr 2018 über einen LPP mit 48 Palettenplätzen und drei Rüststationen zunächst sechs Modelle. Auch hier wurden die beiden vorhandenen Maschinen integriert. Im Jahr 2020 folgte ein weiterer LPP mit 48 Palettenplätzen und zwei Rüstplätzen. Hier wurden vier NH 5000 DCG-Maschinen automatisiert in Betrieb genommen. Die Zufriedenheit mit diesen Lösungen spiegelt sich in der jüngsten Investition wider: „Im Jahr 2022 haben wir vier weitere NH 5000 DCG-Maschinen mit LPP gekauft, die Ende 2023 installiert wer- den“, so die Geschäftsführung von Zheng- zhou Hengda. Die enge Zusammenarbeit mit DMG MORI habe das Vertrauen nachhaltig gestärkt, heißt es weiter. „Bei Aufträgen für Großprojekte, insbesondere im Bereich For- schung und Entwicklung, können wir uns zu 100 Prozent auf die Maschinen von DMG MORI verlassen.“ LPP: variantenreiche Produktion von Kleinserien Nach Aussagen der Geschäftsführung von Zhengzhou Hengda hat sich das neue Fertigungslayout absolut bewährt. Ihre Schil- derung: „Über das MES-System hat Hengda Forschung, Entwicklung und Produktion miteinander verbunden, zusätzliche Inline- Inspektionsgeräte installiert und Paletten, Vorrichtungen und andere Geräte zur Stan- dardisierung nachgerüstet.“ Auf diese Weise konnte Zhengzhou Hengda sowohl auf der Software- als auch auf der Hardwareseite ein optimales Ergebnis erzielen. Damit ist ein flexibler Produktwechsel möglich, und auch kleine, variantenreiche Serien können produktiv gefertigt werden.“ Die Geschäfts- leitung wörtlich: „Heute ist die Herstellung eines Werkstücks für zehn Produkte genauso effizient wie die Bearbeitung von zehn Werk- stücken für ein Produkt.“ Kundenorientierte Zusammenarbeit Zhengzhou Hengda ist sichtlich zufrieden mit dem, was DMG MORI in den letzten Jahren erreicht hat. Das Management zeigt sich beeindruckt von der kundenorientierten Beratung und der termingerechten Um- setzung der Projekte. Noch wichtiger sei der Umgang mit den individuellen Anfor- derungen: „Insbesondere die Integration der vorhandenen Maschinen in ein neues LPP- System und die damit verbundene Ände- rung des Fertigungslayouts war eine große Herausforderung, die DMG MORI perfekt gemeistert hat.“ DMG MORI erarbeitete einen detaillierten Plan für die Modernisierung der Fertigungslinie. „Während der Anpassung und Inbetriebnahme, die fast 20 Tage dau- erte, blieben nahezu alle Maschinen im Normalbetrieb, und die Produktionskapazität wurde nicht beeinträchtigt.“ Ebenso gute Erfahrungen hat Zhengzhou Hengda im Bereich Wartung gemacht. Mit DMG MORI in die Zukunft Zhengzhou Hengda will die exzellente Zusammenarbeit mit DMG MORI auch in Zukunft fortführen. Denn die Investitionen in F&E-Aktivitäten sowie die Erweiterung der Produktpalette werden fortgesetzt, um zukunftsweisende Projekte im Bergbau weiter voranzutreiben. Intelligente Bergwerke und digitale Zwillinge sind nur zwei Beispiele für diesen Fortschritt. Als verlässlicher Partner im Bereich Werkzeugmaschinentechnik wird DMG MORI bei dieser Entwicklung ein wich- tiger Faktor bleiben. « Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. ist ein führender Anbieter in der Bergbaumaschinenindustrie. ZHENGZHOU HENGDA FACTS + Gegründet 1999 + Tochtergesellschaft von Zhengzhou Coal Mining Machinery (Group) Co., Ltd. + führender Anbieter in der Bergbaumaschinenindustrie + Spezialisiert auf die Entwicklung, Produktion und den Vertrieb von Schlüsselkomponenten für intelligente Steuerungssysteme im Kohlebergbau Zhengzhou Hengda Intelligent Control Technology Co., Ltd. No. 167, 9th Street Econ-Tech Development Zone Zhengzhou, China www.zmj.com TECHNOLOGY EXCELLENCE 71

DX – DIGITALE TRANSFORMATION DMG MORI DIGITAL ENGINEERING VOLLSTÄNDIGE SIMULATION DES GESAMTEN SYSTEMS INKLUSIVE ALLER INTERAKTIONEN UND STEUERUNGSFUNKTIONEN DIE RESSOURCENSCHONENDE LÖSUNG FÜR DEN PRODUKTIONSANLAUF UND DIE TESTBEARBEITUNG Die effizientesten Maschinen sind jene, die rund um die Uhr produzieren. Hier liegen die Vorteile des Digital Engineerings. Die Maschine bzw. die gesamte Anlage wird im Vorfeld komplett digital simuliert inklusive des gesamten Programms und der Automation. Damit entfällt das extrem zeit- und ressourcenintensive Einfahren der realen Maschine. Auch neue Prozesse können digital eingerichtet werden, während die Maschine noch läuft. + 40 % schnellerer Produktionshochlauf – digitale Durchführung von Mitarbeiterschulungen und nicht produktiver Tätigkeiten + Bis zu 80 % schnellerer Produktionsstart – weniger Tests und Entwicklung an der Maschine + 100 % kollisionsfreies Einfahren – vollständige digitale Prüfung und Optimierung HIGHLIGHTS + Schneller auf dem Markt durch virtuelle Prototypen + Schneller zum Kunden durch digitales Anforderungsmanagement und virtuelle Feinabstimmung + Schneller zum Werkstück durch entwicklungs- begleitendes Training der Mitarbeiter + Schneller zum Optimum durch daten- und wissensbasierte Service- und Anwendungs- unterstützung entlang des gesamten Lebenszyklus 72 TECHNOLOGY EXCELLENCE VOLLSTÄNDIGE SIMULATION DES GESAMTEN SYSTEMS INKLUSIVE ALLER INTERAKTIONEN UND STEUERUNGS- FUNKTIONEN Das Video zum Digital Twin finden Sie unter: youtu.be/n0OQkRUzVZY

DX – DIGITALE TRANSFORMATION DIGITAL TWIN TEST CUTS SCHNELLER – SICHERER – PRÄZISER + Reduzierung von zeitintensiven Test-Bearbeitungen + Kein Risiko in der virtuellen Testdurchführung + Realitätsgleiche Abbildung der Fertigung in der digitalen Welt + Präzise Simulation, Analyse und Optimierung der Bearbeitungsergebnisse Bei der Auswahl einer geeigneten Werkzeug- maschine sind die Kunden in hohem Maße auf Testschnitte angewiesen. Bei einem Testschnitt wird das gewünschte Werkstück auf der eigentlichen Maschine bearbeitet, um festzustellen, ob all die Anforderungen des Kunden hinsichtlich Genauigkeit und Produktionszeit erfüllt werden. Es ist jedoch nicht immer einfach, in kurzer Zeit die rich- tige Maschine, die richtigen Werkzeuge, Vorrichtungen und Materialien für die Durch- führung von Testschnitten zu beschaffen. Daher hat DMG MORI den virtuellen Test Cut auf der Grundlage von Simulationen reali- siert. Die Digital Twin Test Cut Technologie ermöglicht es, eine exakte digitale Kopie der Maschine zu erstellen und den Zerspan- prozess zu simulieren, ohne dass reale Werkzeuge, Vorrichtungen oder Materialien benötigt werden. Je nach den Bedürfnissen der Kunden kann die Technologie auch zur Ermittlung der opti- malen Bearbeitungsbedingungen eingesetzt werden. Die Digital Twin Test Cut Techno- logie ist so zuverlässig wie das Zerspanen auf einer echten Maschine, da alle relevanten Faktoren wie Schnittkraft, Werkzeugvibration, Oberflächenqualität und mehr berücksichtigt werden. Mit Digital Twin Test Cuts wird die benötigte Zeit für Testschnitte deutlich reduziert. Die Ergebnisse der Testschnitte können den Kunden bereits innerhalb von 2 Werktagen geliefert werden. Darüber hinaus sind digi- tale Testschnitte auch umweltfreundlich, da keine Werkzeuge, Materialien und Kühlmittel verwendet werden und der Strombedarf viel geringer ist als bei der eigentlichen Bearbeitung. « IHRE VORTEILE MIT DMG MORI TEST CUT + Simulation statt reale Maschine + Sichere Testbearbeitung und schnelle Ergebnisse + Keine Werkstück- und Werkzeugkosten + Geringerer Aufwand für Taktzeitabschätzung Der DMG MORI Digital Twin ermöglicht die offene Interaktion von Maschinen und Prozessen für die Planung, Steuerung, Simulation und Analyse. Dr. Naruhiro Irino Operating Officer of Advanced Technology DMG MORI Co. Ltd., Iga 74 TECHNOLOGY EXCELLENCE

DX – DIGITALE TRANSFORMATION Die erste TULIP-Anwendung für den neuen Schweißroboter von ABB, mit der Zielsetzung hier einen papierlosen Prozess und einen geringen Schulungsaufwand zu erreichen. TULIP wird eingesetzt, um alle Prozesse ab Auftrags- eingang bis zur Auslieferung digital zu gestalten. PASSGENAUE APPS FÜR EINE GANZHEITLICHE DIGITALISIERUNG Die Wurzeln der Winkelbauer GmbH aus dem steirischen Anger reichen bis ins 19. Jahrhundert zurück – damals noch als Huf- und Wagenschmiede. 1945 wurde der Grundstein für das heutige Unternehmen gesetzt. Durch Innovation und Unterneh- mergeist entwickelte sich aus der einstigen Schmiede einer der führenden Spezialis- ten für Baumaschinenausrüstungen und Komponenten für die Recyclingsindus- trie in Mitteleuropa. Heute zählt Winkel- bauer rund 160 erfahrene Fachkräfte, die hochwertige Arbeitswerkzeuge und Ausrüstungen für Baumaschinen bis zu 150 t und hochverschleißfeste Kompo- nenten für Recyclinganlagen herstellen. Die hohe Produktqualität gewährleistet das Traditionsunternehmen mit einem leistungsfähigen und modernen Maschinen- park, der unter anderem vier Maschinen von DMG MORI umfasst. Zudem legt Winkel- bauer einen strategischen Fokus auf die Digitalisierung, um Prozesse zu optimieren sowie besser auf Anforderungen der Kun- den und Veränderungen des Marktes reagie- ren zu können. In dieser Strategie leistet die No-Code-Plattform TULIP von DMG MORI einen wichtigen Beitrag. Die mit TULIP erstellten Apps unterstützen beispiels- weise eine papierlose Fertigung, reduzie- ren den Schulungsaufwand und erhöhen die Prozesssicherheit in der Montage. Innovationskraft seit Generationen Über mehrere Generationen hinweg ist Winkelbauer zu einem der größten Branchenspezialisten in Mitteleuropa heran- gewachsen. „Mit permanenten Investitionen in die Aus- und Weiterbildung unserer Fachkräfte und unserer Kompetenz in der Verarbeitung von hochverschleißfestem Stahl – pro Jahr sind das bei uns über 6.000 Tonnen, gut 4.000 davon sind verschleißfeste Hardox®-Stähle, bestehen wir erfolgreich im Wettbewerb“, begründet Michael Winkelbauer, Geschäftsführer des von seinem Großvater gegründeten Unternehmens, den Erfolg des Unternehmens. Aus dieser Tradition heraus resultiert eine große Innovations- kraft, die bereits eigene Patente und MODERNE FERTIGUNGS- LÖSUNGEN UND INNOVATIVE PROZESSE Marken hervorgebracht hat. „In unserer Ideenschmiede planen wir darüber hinaus immer wieder Sonderlösungen für besondere Herausforderungen.“ 76 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – WINKELBAUER GMBH Optische und funktionale Prüfung in der Montage: TULIP generiert hier automatisch die Prüfprotokolle. Dank TULIP konnten wir bereits eine Vielzahl unserer Pro- zesse komplett papierlos gestalten – von der Montage über die Taktzeiterfassung bis hin zur Qualitätssicherung. Mit diesem Digitalisierungsschritt ist es uns gelungen auch den Schulungs- aufwand für die Maschinenbedienung drastisch zu senken. Michael Winkelbauer Geschäftsführer Winkelbauer GmbH Das innovative Denken spiegelt sich bei Winkelbauer sowohl in den Produkten wider als auch in der Fertigung. „Um wettbewerbs- fähig zu bleiben, gehen wir seit eh und je zu- kunftsorientierte Wege, mit denen wir unsere Prozesse effizienter gestalten können“, ver- weist Michael Winkelbauer auf die einge- setzten gehören modernste Schweißroboter von ABB und IGM sowie fortschrittliche CNC-Maschinen von DMG MORI. Seit 2021 wurden zwei DMC 90 U duoBLOCK, eine DMF 360 Fünf-Achs-Fräs- maschine sowie eine CLX 550-Drehmaschine in Betrieb genommen. Technologien. Dazu Mit TULIP zu papierlosen Prozessen Ein weiterer Baustein in der innovationsge- triebenen Strategie ist seit einigen Jahren die Digitalisierung. „Unser Ziel bestand darin, alle Prozesse vom Auftragseingang bis zur Auslieferung papierlos zu gestalten“, erklärt Stephan Winkelbauer, zuständig für die Digi- talisierung im Produktionsprozess. Mit ihm ist bereits die vierte Generation im Familien- unternehmen tätig. Einen zunehmend großen Anteil daran hat die No-Code-Plattform TULIP, die Winkelbauer mit dem Kauf der DMG MORI-Maschinen ebenfalls einge- führt hat. TULIP-App ermöglicht Schritt-für-Schrit-Arbeitsanweisung Die erste TULIP-Anwendung hat Winkel- bauer an einem neuen Schweißroboter von ABB implementiert. „Unsere primären Ziele waren hier ein papierloser Prozess und ein geringerer Schulungsaufwand“, erinnert sich Stephan Winkelbauer. Da der Programmierer des Roboters die Anforderungen am besten kennt, hat er eine TULIP-App erstellt, die detaillierte Arbeitsanweisungen für die Be- dienung des Schweißroboters darstellt – Schritt für Schritt. „Diese Informationen waren bis dato in platzraubenden Ordnern abgelegt, mit hohem Such- und Zeitauf- wand verbunden und letztendlich dennoch nicht immer aktuell. Nun gibt es in beiden Roboterzellen jeweils einen PC, der alles sehr übersichtlich darstellt.“ Da jede Anweisung der TULIP-App bestätigt werden muss, ehe die Bedienung des Roboters erfolgt, ist sichergestellt, dass alle Schritte prozess- sicher durchgeführt und gleichzeitig doku- mentiert werden. » TECHNOLOGY EXCELLENCE 77

DX – DIGITALE TRANSFORMATION Quereinsteiger in wenigen Tagen anstatt wochenlangen Anlernens Stephan Winkelbauer ist auch mit dem redu- zierten Schulungsaufwand zufrieden: „Wir können bei Bedarf auch Quereinsteiger ver- gleichsweise schnell für die Bedienung des Schweißroboters anlernen und in der Pro- duktion einplanen.“ Früher habe man neues Personal in diesem Bereich über Wochen eingearbeitet, heute gehe dies in wenigen Tagen. „Durch die Schnelligkeit haben wir auch einen Wettbewerbsvorteil.“ Darüber hinaus sei dieser Prozess mit TULIP skalier- bar: „Wir können das Programm 1:1 beispiels- weise auf einen weiteren Schweißroboter übertragen.“ Montageanleitung inklusive Prüfprotokoll und Taktzeiterfassung Ein weiteres Beispiel für die Prozess- optimierung durch TULIP liefert die Mon- tage eines Serienprodukts. Dieses gibt es in 27 Varianten, was zu vielen unterschiedlichen Serien- und Artikelnummern sowie Produkt- daten führt, die auf einem Typenschild erfasst werden. „Wir haben hier eine TULIP-App erstellt und stetig weiterentwickelt, die den gesamten Montageprozess unterstützt“, erklärt Stephan Winkelbauer. Über Daten im Sicherheits- und Qualitäts-Stempel wird das Bauteil aus der Vormontage erfasst und identifiziert. In der Hauptmontage erfolgt eine optische und funktionale Prüfung, die der Monteur in TULIP dokumentiert. „Damit TULIP ALS WICHTIGER BAUSTEIN IN DER DIGITALISIERUNGS- STRATEGIE erstellen wir ein erstes Prüfprotokoll.“ In der Montage erklärt die App auch hier die erforderlichen Schritte. Detaillierte Schema- zeichnungen sind zu diesem Zweck ebenfalls hinterlegt. „Nach und nach haben wir immer mehr Funktionalitäten in die TULIP-App inte- griert, die der Optimierung des Montage- prozesses dienen – bis hin zur Taktzeit- erfassung“, so Stephan Winkelbauer. „Ähnliche Apps wie die beiden gezeigten nutzen wir bereits in der Lagerverwaltung oder in der Qualitätskontrolle“, gibt Ste- phan Winkelbauer weitere Beispiele. Wich- tig sei ihm, die Fachkräfte der jeweiligen Abteilungen frühzeitig einzubinden: „Das Team hat die tiefsten Einblicke und kann die Apps optimal konzipieren.“ Die Erstellung von TULIP-Apps ist dabei denkbar einfach. Ähnlich wie in PowerPoint werden die Inhalte per Drag & Drop eingefügt und platziert. Die bisherigen Einsätze von TULIP und die leichte Bedienung haben Winkelbauer überzeugt, viele weitere Anwendungen zu finden und die Digitalisierung im Unternehmen weiter mit- hilfe der No-Code-Plattform voranzutreiben. Daran hält auch Michael Winkelbauer fest: „Ein ganzheitlicher Digitalisierungsansatz ist entscheidend, um langfristig wettbewerbs- fähig zu bleiben. TULIP ist hierbei eine ideale Ergänzung in der stetig fortschreitenden Modernisierung unseres Unternehmens.“ « WINKELBAUER FACTS + Im 19. Jahrhundert als Huf- und Wagenschmiede gegründet + Seit 1945 Fokussierung auf Baumaschinenausrüstung + Über 160 Mitarbeiter entwickeln und fertigen hochwertige Arbeitswerkzeuge und Aus- rüstungen für Baumaschinen sowie Komponenten für Recyclinganlagen Winkelbauer GmbH Viertelfeistritz 64 8184 Anger, Österreich www.winkelbauer.com Hier gehts zum Video von Winkelbauer: youtu.be/4zGPZl4fJyw Um die Digitalisierung erfolgreich einzuführen, werden die Fachkräfte in den Abteilungen frühzeitig eingebunden, denn das Team hat die tiefsten Einblicke und kann die Apps optimal konzipieren. 78 TECHNOLOGY EXCELLENCE

KUNDENSTORY – WINKELBAUER GMBH DAS CLOUD-MES DER NÄCHSTEN GENERATION – MASSGESCHNEIDERT NACH IHREN BEDÜRFNISSEN + Schneller Ein- und Umstieg + No-Code- / Low-Code-Applikationserstellung + Drag-and-drop-Analysen und Einblicke in die Produktion + Harmonisierung von BDE und MDE + Produkt- oder Prozessänderungen mit minimalem Aufwand Erfahren Sie mehr über TULIP: tulip.dmgmori.com VERBESSERN SIE IHRE PRODUKTIVITÄT + EFFIZIENTER SHOPFLOOR: Benutzerfreundliche Programme zur Erkennung und Reduzierung von Fehlerquellen sowie zur Steigerung Ihrer Produktivität und Effizienz. + NO CODE: Einfache Erstellung voll funktionaler Industrieapplikationen, die Anwender zu Entwicklern machen. + EINFACHE INTEGRATION: Integration von digitalen Werkzeugen sowie bestehenden Systemen (ERP / MES) über umfangreiche Schnittstellen. ARBEITSANWEISUNGEN QUALITÄTSDATENERFASSUNG MASCHINEN- UND BETRIEBSDATENERFASSUNG Führung des Bedieners durch sich wiederholende Prozesse und Aufgaben inklusive QM-Datenerfassung und BDE. Nutzen Sie digitale Checklisten und IoT-Geräte, wie digitale Messschieber, für konsistente Qualitätsdaten und als Grundlage für die kontinuierliche Verbesserung. Nutzen Sie Maschinen- und Produktionsdaten, um den gesamten Fertigungsbereich zu überwachen und Erkenntnisse zu gewinnen. TECHNOLOGY EXCELLENCE 79

DX – DIGITALE TRANSFORMATION SCHNELLE HILFE IST UNSERE MISSION Mit my DMG MORI können Sie orts- und geräteunabhängig Ihre Serviceanliegen schnell und unkompliziert lösen. Ob über Desktop, Handy oder Maschinensteuerung, Sie sind rund um die Uhr in Kontakt mit Ihrem Serviceexperten. Damit Sie noch mehr von unserem unabhängigen Direkt- kontakt profitieren, haben Sie mit der neuen Rücksende- Funktion die Möglichkeit, Ersatz- und Tauschteilretouren via Chat anzumelden. Innerhalb kürzester Zeit erhalten Sie ein Retourenlabel von Ihrem Service-Experten. Zusätzlich zu der Bearbeitung Ihrer Servicefälle weisen wir zukünftig auf unsere LifeCycle-Angebote hin – passgenau zum Maschinenlebenszyklus Ihrer Maschine. Dadurch verpassen Sie keine wichtigen Informationen und können so den Werterhalt Ihrer Maschine sichern. my DMG MORI ORTS- UND GERÄTEUN- ABHÄNGIG IHRE ZWEI NEUEN FEATURES NEU Q4 / 23 EASY RETOURS – ERSATZTEILE UNKOMPLIZIERT ZURÜCKSENDEN + Ersatz- und Tauschteile NEU Q4 / 23 LIFECYCLE-ANGEBOT – SERVICEANGEBOTE, SPEZIELL FÜR IHRE MASCHINE + Alle Service-Angebote für Ihre unkompliziert zurückschicken Maschine im Überblick + Rücksendelabel via Chat-Funktion + Benachrichtigung bei neu verfügbaren Serviceprodukten + Tauschteile retournieren und + Erinnerung bei auslaufenden Verträgen direkt online Ersatz finden inklusive Verlängerungsangebot 80 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GX – GRÜNE TRANSFORMATION UND NACHHALTIGKEIT DMG MORI- KREISLAUFWIRTSCHAFT DIE NACHHALTIGE ZUKUNFT IHRER MASCHINE PROFITIEREN SIE BEI IHREN WERKZEUGMASCHINEN VON DEN VORTEILEN EINER EFFEKTIVEN UND NACHHALTIGEN KREISLAUFWIRTSCHAFT Umdenken bei DMG MORI: Unser Ziel ist es, Maschinen perfekt in eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft einzubinden. Gemeinsam mit unseren Lieferanten und Partnern kombinieren wir Know-how und Technologieführerschaft, um die nachhaltigsten Lösungen für unsere Kunden zu finden. Auf diese Weise nutzen wir Ressourcen mit maximaler Effizienz und verbinden die Nachhaltigkeit mit dem wirtschaftlichen Erfolg – für unsere Kunden. 1 2 3 1 HYDRAULIK Austausch alter Komponenten gegen neue, frequenzgeregelte Hydraulikeinheiten. Diese reduzieren den Energieverbrauch um mehr als 50 %. > 50 % ENERGIE- VORTEIL 2 PNEUMATIK Der Austausch des in der Maschine installierten Luftverteilers sowie die Beseitigung von Leckagen verhindern Luftverlust und sorgen so für mehr Energieeffizienz und Ressourceneinsparungen. BIS ZU 10 % ENERGIE- VORTEIL 82 TECHNOLOGY EXCELLENCE RETHINK

CELOS – DIGITAL FACTORY USED MACHINE BIS ZU 50 % ENERGIEVORTEIL DURCH NACHRÜSTUNG Mit „Umdenken“ betrachten wir nicht nur wirtschaftliche Aspekte, sondern wir gewähr- leisten auch eine nachhaltige und sorgfältige Nutzung unserer Ressourcen. 3 ANTRIEBSSTRANG Austausch von verschlissenen Achskomponenten inklusive Entsorgung und Recycling durch zertifizierte Fachbetriebe und Rückführung in den Stoffkreislauf. BIS ZU 10 % ENERGIE- VORTEIL DMG MORI-ÜBERHOLUNG Überzeugen Sie sich von unseren Leistungen und erfahren Sie, wie wir für Sie optimale Ergebnisse erzielen: youtu.be/BvU-6ZwGWrQ NACH- HALTIGKEIT TECHNOLOGY EXCELLENCE 83 THINK

GX – GRÜNE TRANSFORMATION & NACHHALTIGKEIT CELOS – DIGITAL FACTORY GREENMODE ENERGIEEFFIZIENZ PUR Das Steigern der Energieeffizienz in der Industrie ist ein wesentlicher Faktor für die Erreichung der Klimaschutzziele. Darüber hinaus gewinnt ein niedriger Energiebedarf angesichts steigender Energiepreise zunehmend auch eine hohe wirtschaftliche Bedeutung. Mit GREENMODE definiert DMG MORI die Energieeffizienz in der Fertigung neu. Durch innovative Hardware- und Softwarekomponenten konnte DMG MORI so den Energiebedarf um über 30 % reduzieren. Auf diese Weise unterstützt Sie DMG MORI auf Ihrem Weg zu einer energieeffizienten Produktion. Dr.-Ing. Marc-André Dittrich Manager Corporate Development & Worldwide Institutions 13 MASSNAHMEN FÜR MEHR ENERGIEEFFIZIENZ 1. Bremsenergierückgewinnung 2. LED-Beleuchtung 3. Hocheffiziente Kühler Best-in-class-Kühlaggregate 4. Advanced Auto Shutdown Automatischer Stand-by & Wake-up 5. Adaptive Vorschubregelung Kürzere Bearbeitungszeit 6. Advanced Energy Monitoring Bauteilspezifischer Energiebedarf 7. Druckluftüberwachung Schnelles Erkennen von Leckagen 8. Frequenzgeregelte Pumpen 9. Effiziente Kühlmittelzufuhr zero-sludgeCOOLANT Weniger Kühlmittelwechsel 10. Adaptive Kühlmittelzufuhr Bedarfsgerechte Zufuhr von Kühlschmierstoff 11. zeroFOG Emulsionsnebelabscheider Einfache Wartung und effizienter Betrieb 12. AI Chip Removal Effiziente Spülung des Arbeitsraumes 13. Business Benefit Optimizer Transparenter Vergleich von Leistung und CO2-Emissionen bei der Maschinenauswahl 84 TECHNOLOGY EXCELLENCE

GREENMODE ADAPTIVE KÜHLMITTELZUFUHR – ENERGIEEFFIZIENZ PUR DURCH BEDARFSGERECHTE PROZESSKÜHLUNG Mit der innovativen adaptiven Kühlmittel- zufuhr von DMG MORI wird nur so viel Kühlschmierstoff dem Prozess zugeführt wie tatsächlich benötigt wird. Dadurch lässt sich die Leistungsaufnahme der Kühl- mittelpumpe um bis zu 80 % verringern. + Werkzeugspezifische Kühlmittelzufuhr + Integrierter Technologiezyklus zur Ermittlung des optimalen Volumenstroms + Regelung des Volumenstroms während des Prozesses + Bis zu 80 % reduzierte Leistungsauf- nahme der Kühlmittelpumpe LEISTUNG (W) 6.000 5.000 4.000 3.000 2.000 1.000 0 0 80 bar 80 bar 80 bar – 80 % – 45 % 5 10 15 20 25 Benötigter Durchfluss für optimalen Prozess Programmierter Druck (Maximum) 30 DUCHFLUSS (l /min) DMU 65 FDS monoBLOCK ENERGIE- BEDARF −36%* MIT GREENMODE 32.190 kWh/a −17.890 kWh/a OHNE GREENMODE 50.080 kWh/a * Alle dargestellten Werte basieren auf internen Untersuchungen und Erfahrungen von DMG MORI. Tatsächliche Werte können hiervon aufgrund der tatsächlichen Produktionsbedingungen abweichen. Annahmen für jährlichen Energiebedarf: 250 Arbeitstage / Jahr, 2 Schichten / Tag, 8 Stunden / Schicht, 30 % Standby, 20 % NC-Ready, 50 % Bearbeitung. TECHNOLOGY EXCELLENCE 85 1. STAND-BY2. AUFWÄRMEN3. NC-READY4. BEARBEITUNG5. NOT-AUSΔ -45 %Referenz 7,7 kWGREENMODE (ECO) 4,2 kWΔ -16 %Referenz 9,0 kWGREENMODE 7,6 kWΔ -11 %Referenz 7,7 kWGREENMODE 6,9 kWΔ -38 %Referenz 17,3 kWGREENMODE 10,8 kWΔ -81 %Referenz 3,5 kWGREENMODE (ECO+) 0,7 kW

my DMG MORI IHR ONLINE- SERVICE- MANAGER NEUE FUNKTIONEN UND MEHR ÜBERSICHT my DMG MORI Neue Funktionen für noch mehr Service + Durchgängige End-to-End-Kommu- nikation – bis zur Problemlösung Sie erreichen Ihren zuständigen Serviceexperten jetzt bis zur Problem- lösung via my DMG MORI. + Der direkte Draht zum Service- Experten mit garantiert priorisierter Bearbeitung. + Angebote im Portal annehmen Sparen Sie Zeit und bearbeiten Sie Ihre Angebote mit nur wenigen Klicks direkt in my DMG MORI. + Ersatzteile identifizieren Sie können via Scan oder Foto Ihr benötigtes Ersatzteil schnell identi- fizieren und direkt bestellen oder anfragen. *my DMG MORI ist aktuell in Mitgliedsstaaten der Europäischen Union, UK, Schweiz, Norwegen, Indien, Mexiko, Kanada, USA, Neuseeland, Australien, Singapur und Malaysia verfügbar. Profitieren auch Sie! Jetzt kostenlos registrieren unter: my DMGMORI.com 22.01. – 02.02.2024 HAUSAUSSTELLUNG PFRONTEN E D 3 2 2 0 _ 9 5 2 0 3 2 0 2 P Alle Informationen zu DMG MORI finden Sie unter: dmgmori.com SAVE THE DATE 22. 01. – 02. 02. 2024 Für eine optimale Betreuung schlagen wir Ihnen zwei Zeitäume vor: Montag, 22. Januar – Freitag, 26. Januar 2024 + Besucher aus der Region D-A-CH + Internationale Besucher aus China Montag, 29. Januar – Freitag, 2. Februar 2024 + Internationale Besucher aus EMEA + Internationale Delegationen Selbstverständlich können Sie unser Open House auch während der gesamten Zeit besuchen. IMPRESSUM: DMG MORI TECHNOLOGY EXCELLENCE Herausgeber und für den Inhalt verantwortlich: DMG MORI Global Marketing GmbH, Walter-Gropius-Straße 7, D-80807 München, Tel.: +49 (0) 89 24 88 359 00, info@dmgmori.com Technische Änderungen, Verfügbarkeit und Zwischenverkauf vorbehalten. Es gelten unsere jeweils anwendbaren AGB. Magazin für Kunden und Interessenten.